Fonderia di rifiuti che si applica. Problemi ambientali di fonderia e modi del loro sviluppo. "Mappe e diagrammi nella collezione della Biblioteca Presidenziale"

6. 1. 2. Trattamento dei rifiuti solidi dispersi

La maggior parte delle fasi dei processi tecnologici della metallurgia dei metalli ferrosi sono accompagnate dalla formazione di rifiuti solidi dispersi, che sono principalmente i resti di materie prime minerali e minerali non metalliche e prodotti della sua lavorazione. In base alla loro composizione chimica, si suddividono in metallici e non metallici (rappresentati principalmente da silice, allumina, calcite, dolomite, con un contenuto di ferro non superiore al 10-15% della massa). Questi rifiuti appartengono al gruppo meno utilizzato dei rifiuti solidi e sono spesso stoccati in discariche e depositi di fanghi.

La localizzazione di rifiuti solidi dispersi, soprattutto contenenti metalli, presso gli impianti di stoccaggio provoca un inquinamento complesso dell'ambiente naturale in tutte le sue componenti dovuto alla dispersione di particelle altamente disperse da parte dei venti, migrazione di composti di metalli pesanti nello strato del suolo e nelle acque sotterranee.

Allo stesso tempo, questi rifiuti appartengono a risorse materiali secondarie e, per la loro composizione chimica, possono essere utilizzati sia nella produzione metallurgica stessa che in altri settori dell'economia.

A seguito dell'analisi del sistema di gestione dei rifiuti dispersi presso l'impianto metallurgico di base di OAO Severstal, è stato riscontrato che i principali accumuli di fanghi contenenti metalli si osservano nel sistema di depurazione dei gas del convertitore, altoforno, produzione e centrali termiche, reparti di decapaggio della produzione di laminazione, arricchimento per flottazione dei carboni di produzione chimica del coke e rimozione delle scorie idroelettriche.

Un tipico diagramma di flusso dei rifiuti solidi dispersi da produzione chiusa è mostrato in forma generale in Fig. 3.

Di interesse pratico sono i fanghi dai sistemi di purificazione dei gas, i fanghi di solfato ferroso dai reparti di decapaggio della produzione di laminazione, i fanghi dalle macchine di colata della produzione di altoforno, i rifiuti di concentrazione di flottazione proposti da OAO Severstal (Cherepovets), prevede l'uso di tutti i componenti e non è accompagnata dalla formazione di risorse secondarie.

I rifiuti dispersi contenenti metalli immagazzinati delle industrie metallurgiche, che sono una fonte di ingredienti e inquinamento parametrico dei sistemi naturali, rappresentano risorse materiali non reclamate e possono essere considerati materie prime tecnogene. Tecnologie di questo tipo consentono di ridurre il volume di accumulo dei rifiuti mediante l'utilizzo di fanghi di conversione, l'ottenimento di un prodotto metallizzato, la produzione di pigmenti di ossido di ferro a base di fanghi artificiali e l'utilizzo completo dei rifiuti per ottenere il cemento Portland.

6. 1. 3. Smaltimento dei fanghi di solfato ferroso

Tra i rifiuti contenenti metalli pericolosi, ci sono fanghi contenenti componenti preziosi, scarsi e costosi di materie prime minerali non rinnovabili. A questo proposito, lo sviluppo e l'implementazione pratica di tecnologie per il risparmio delle risorse volte al riciclaggio dei rifiuti di queste industrie è un compito prioritario nella pratica nazionale e mondiale. Tuttavia, in un certo numero di casi, l'introduzione di tecnologie efficaci in termini di conservazione delle risorse provoca un inquinamento dei sistemi naturali più intenso rispetto all'utilizzo di questi rifiuti mediante stoccaggio.

Tenendo conto di ciò, è necessario analizzare i metodi di smaltimento dei fanghi artificiali di solfato ferroso, che sono ampiamente utilizzati nella pratica industriale e isolati durante la rigenerazione delle soluzioni di decapaggio esaurite formate nei dispositivi di cristallizzazione dei bagni di acido solforico di flottazione dopo decapaggio di lamiere d'acciaio.

I solfati anidri sono utilizzati in vari settori dell'economia, tuttavia, l'attuazione pratica dei metodi per lo smaltimento dei fanghi tecnologici di solfato ferroso è limitata dalla sua composizione e volume. I fanghi formati a seguito di questo processo contengono acido solforico, impurità di zinco, manganese, nichel, titanio, ecc. La velocità specifica di formazione dei fanghi è superiore a 20 kg / t di prodotti laminati.

I fanghi tecnologici di solfato ferroso non sono consigliabili per l'uso in agricoltura e nell'industria tessile. È più consigliabile utilizzarlo nella produzione di acido solforico e come coagulante per la pulizia Acque reflue, fatta eccezione per la purificazione dai cianuri, poiché si formano complessi che non vengono ossidati nemmeno dal cloro o dall'ozono.

Una delle direzioni più promettenti di lavorazione dei fanghi tecnologici di solfato ferroso, formati durante la rigenerazione delle soluzioni di decapaggio esaurite, è il suo utilizzo come materia prima per ottenere vari pigmenti di ossido di ferro. I pigmenti sintetici di ossido di ferro hanno una vasta gamma di applicazioni.

L'utilizzo dell'anidride solforosa contenuta nei gas di scarico del forno di calcinazione, che si forma durante la produzione del pigmento Kaput-Mortum, viene effettuata secondo la tecnologia nota con il metodo dell'ammoniaca con la formazione di una soluzione di ammonio utilizzata nella produzione di fertilizzanti minerali. Processo tecnologico l'ottenimento del pigmento "rosso veneziano" comprende le operazioni di miscelazione dei componenti iniziali, calcinazione dell'impasto iniziale, macinazione e confezionamento ed esclude le operazioni di disidratazione della carica iniziale, lavaggio, essiccazione del pigmento e utilizzo dei gas di scarico.

Quando si utilizza come materia prima fanghi tecnologici di solfato ferroso, le caratteristiche fisico-chimiche del prodotto non diminuiscono e soddisfano i requisiti per i pigmenti.

L'efficienza tecnica ed ecologica dell'uso dei fanghi tecnogenici di solfato ferroso per la produzione di pigmenti di ossido di ferro è dovuta a quanto segue:

Non ci sono requisiti rigorosi per la composizione dei fanghi;

Non è richiesta alcuna preparazione preliminare dei fanghi, come ad esempio quando li si utilizza come flocculanti;

È possibile il trattamento di fanghi sia freschi che accumulati;

I volumi di consumo non sono limitati, ma sono determinati dal programma di vendita;

È possibile utilizzare le attrezzature disponibili presso l'azienda;

La tecnologia di lavorazione prevede l'utilizzo di tutti i componenti dei fanghi, il processo non è accompagnato dalla formazione di rifiuti secondari.

6. 2. Metallurgia non ferrosa

Anche la produzione di metalli non ferrosi genera molti rifiuti. L'arricchimento di minerali di metalli non ferrosi amplia l'uso della preconcentrazione nei mezzi pesanti e tipi diversi separazione. Il processo di arricchimento in mezzi pesanti consente di utilizzare in modo completo il minerale relativamente povero negli impianti di arricchimento che elaborano nichel, minerali di piombo-zinco e minerali di altri metalli. La frazione leggera ottenuta in questo processo viene utilizzata come materiale di riempimento nelle miniere e nell'industria delle costruzioni. Nei paesi europei, i rifiuti generati durante l'estrazione e la lavorazione del minerale di rame vengono utilizzati per riempire il goaf e, ancora, nella produzione di materiali da costruzione, nella costruzione di strade.

A condizione che vengano lavorati minerali poveri e di bassa qualità, i processi idrometallurgici sono ampiamente utilizzati, che utilizzano dispositivi di assorbimento, estrazione e autoclave. Per la lavorazione di concentrati di pirrotite di difficile lavorazione precedentemente scartati, che sono materie prime per la produzione di nichel, rame, zolfo, metalli preziosi, esiste una tecnologia di ossidazione senza rifiuti effettuata in un apparato di autoclave e che rappresenta l'estrazione di tutti i principali componenti sopra citati. Questa tecnologia viene utilizzata nell'impianto di estrazione e lavorazione di Norilsk.

Componenti di valore vengono estratti anche dagli scarti dell'affilatura degli utensili in metallo duro e dalle scorie nella produzione di leghe di alluminio.

I fanghi di nefelina vengono utilizzati anche nella produzione di cemento e possono aumentare la produttività dei forni da cemento del 30% riducendo al contempo il consumo di carburante.

Quasi tutti i TPO nella metallurgia non ferrosa possono essere utilizzati per la produzione di materiali da costruzione. Sfortunatamente, non tutti i TPO nella metallurgia non ferrosa sono ancora utilizzati nel settore delle costruzioni.

6. 2. 1. Cloruro e trattamento rigenerativo dei rifiuti della metallurgia non ferrosa

In IMET RAS sono state sviluppate le basi teoriche e tecnologiche della tecnologia cloro-plasma per la lavorazione delle materie prime metalliche secondarie. La tecnologia è stata testata su scala di laboratorio ingrandita. Include la clorazione dei rifiuti metallici con cloro gassoso e la successiva riduzione dei cloruri con idrogeno in uno scarico di plasma RFI. Nel caso di lavorazione di scarti monometallici o nei casi in cui non è richiesta la separazione dei metalli recuperati, entrambi i processi vengono riuniti in un'unica unità senza condensazione di cloruri. Questo è stato il caso del riciclaggio dei rifiuti di tungsteno.

Le leghe dure di scarto dopo la cernita, la frantumazione e la pulizia da contaminanti esterni prima della clorazione vengono ossidate con ossigeno o gas contenenti ossigeno (aria, СО 2, vapore acqueo), a seguito della quale il carbonio brucia e il tungsteno e il cobalto vengono convertiti in ossidi con la formazione di una massa sciolta, facilmente macinabile, che viene ridotta con idrogeno o ammoniaca, e quindi clorurata attivamente con cloro gassoso. L'estrazione di tungsteno e cobalto è del 97% o più.

Nello sviluppo della ricerca sul trattamento dei rifiuti e dei prodotti a fine vita da essi, è stata sviluppata una tecnologia alternativa per la rigenerazione dei rifiuti contenenti carburi di leghe dure. L'essenza della tecnologia sta nel fatto che il materiale di partenza viene sottoposto a ossidazione con gas contenente ossigeno a 500 - 100 ºС, quindi viene sottoposto a riduzione con idrogeno o ammoniaca a 600 - 900 ºС. Nella massa sciolta risultante viene introdotto carbone nero e dopo macinazione si ottiene una miscela omogenea per la carburazione effettuata a 850 - 1395 ºС e con l'aggiunta di una o più polveri metalliche (W, Mo, Ti, Nb, Ta, Ni, Co, Fe), che permette di ottenere leghe pregiate.

Il metodo risolve i compiti prioritari di risparmio delle risorse, garantisce l'implementazione di tecnologie per l'uso razionale delle risorse materiali secondarie.

6. 2. 2. Smaltimento rifiuti di fonderia

Raccolta differenziata fonderia – problema reale produzione di metalli e uso razionale delle risorse. Durante la fusione viene generata una grande quantità di rifiuti (40 - 100 kg per 1 tonnellata), una parte dei quali è costituita da scorie di fondo e scarichi di fondo contenenti cloruri, fluoruri e altri composti metallici, che attualmente non sono utilizzati come materie prime secondarie, ma vengono smaltiti in discarica. Il contenuto di metallo in tali discariche è del 15 - 45%. Pertanto, tonnellate di metalli preziosi vengono perse e devono essere restituite alla produzione. Inoltre, si verifica l'inquinamento del suolo e la salinizzazione.

Conosciuto in Russia e all'estero diversi modi trattamento di rifiuti contenenti metalli, ma solo alcuni di essi sono ampiamente utilizzati nell'industria. La difficoltà risiede nell'instabilità dei processi, nella loro durata e nella bassa resa di metallo. I più promettenti sono:

Fusione di rifiuti ricchi di metalli con un flusso protettivo, miscelazione della massa risultante per la dispersione in gocce di metallo piccole, di dimensioni uniformi e uniformemente distribuite sul volume del fuso, seguita da coansellazione;

Diluizione dei residui con flusso protettivo e travaso della massa fusa attraverso un setaccio ad una temperatura inferiore alla temperatura del fuso dato;

Disintegrazione meccanica con cernita delle rocce di scarto;

Disintegrazione ad umido per dissoluzione o flusso e separazione dei metalli;

Centrifugazione dei residui liquidi di odore.

L'esperimento è stato condotto in un'impresa di produzione di magnesio.

Quando si smaltiscono i rifiuti, si propone di utilizzare le attrezzature esistenti delle fonderie.

L'essenza del metodo di disintegrazione ad umido consiste nel dissolvere i rifiuti in acqua, pura o con catalizzatori. Nel meccanismo di lavorazione i sali solubili si trasformano in soluzione, mentre sali e ossidi insolubili perdono forza e si sbriciolano, la parte metallica dello scarico di fondo si libera e si separa facilmente da quella non metallica. Questo processo è esotermico, procede con il rilascio di una grande quantità di calore, accompagnato da ebollizione e sviluppo di gas. La resa del metallo in condizioni di laboratorio è del 18 - 21,5%.

Un metodo più promettente è la fusione dei rifiuti. Per smaltire rifiuti con un contenuto di metallo di almeno il 10% è necessario prima arricchire i rifiuti con magnesio con separazione parziale della parte salina. I rifiuti vengono caricati in un crogiolo preparatorio in acciaio, viene aggiunto il fondente (2 - 4% del peso della carica) e fuso. Dopo che i rifiuti si sono sciolti, il liquido fuso viene raffinato con un flusso speciale, il cui consumo è 0,5 - 0,7% del peso della carica. Dopo la decantazione, la resa del buon metallo è del 75 - 80% del suo contenuto nelle scorie.

Dopo aver drenato il metallo, rimane un residuo denso, costituito da sali e ossidi. Il contenuto di magnesio metallico in esso contenuto non è superiore al 3 - 5%. Lo scopo dell'ulteriore trattamento dei rifiuti era quello di estrarre l'ossido di magnesio dalla parte non metallica trattandoli con soluzioni acquose di acidi e alcali.

Poiché il processo porta alla decomposizione del conglomerato, dopo essiccamento e calcinazione è possibile ottenere ossido di magnesio con un contenuto fino al 10% di impurezze. Una parte della restante parte non metallica può essere utilizzata nella produzione di ceramiche e materiali da costruzione.

Questa tecnologia sperimentale consente di utilizzare oltre il 70% della massa dei rifiuti precedentemente scaricati in discarica.

La fonderia è la principale base di approvvigionamento per l'ingegneria meccanica. Circa il 40% di tutti i semilavorati utilizzati nell'ingegneria meccanica è prodotto per fusione. Tuttavia, la fonderia è una delle più dannose per l'ambiente.

La fonderia utilizza più di 100 processi tecnologici, più di 40 tipi di leganti e più di 200 rivestimenti antiaderenti.

Ciò ha portato al fatto che nell'aria dell'area di lavoro ci sono fino a 50 sostanze nocive, regolato da norme sanitarie. Durante la produzione di 1 tonnellata di getti in ghisa, si distingue quanto segue:

10..30 kg - polvere;

200..300 kg - monossido di carbonio;

1..2 kg - ossido di azoto e zolfo;

0.5..1.5 d - fenolo, formaldeide, cianuri, ecc .;

3 m 3 - le acque reflue contaminate possono entrare nel bacino idrico;

0.7..1.2 t - miscele di rifiuti in discarica.

La maggior parte dei rifiuti di fonderia è costituita da forme esauste, sabbie e scorie di anime. Lo smaltimento di questa produzione di fonderia di scarto è molto rilevante, perché diverse centinaia di ettari della superficie terrestre sono occupati dalle miscele esportate annualmente nella discarica nella regione di Odessa.

Al fine di ridurre l'inquinamento del suolo con vari rifiuti industriali, sono previste le seguenti misure nella pratica di protezione delle risorse del suolo:

disposizione;

smaltimento mediante incenerimento;

sepoltura in discariche speciali;

organizzazione di discariche migliorate.

La scelta del metodo di neutralizzazione e smaltimento dei rifiuti dipende dalla loro Composizione chimica e il grado di influenza su ambiente.

Quindi, i rifiuti delle industrie metallurgiche, metallurgiche e del carbone contengono particelle di sabbia, rocce e impurità meccaniche. Pertanto, le discariche modificano la struttura, proprietà fisico-chimiche e la tessitura dei suoli.

I rifiuti specificati vengono utilizzati nella costruzione di strade, riempimento di fosse e cave lavorate dopo la disidratazione. Allo stesso tempo, i rifiuti degli impianti di ingegneria e delle imprese chimiche contenenti sali di metalli pesanti, cianuri, sostanze organiche tossiche e composti inorganici, non possono essere riciclati. Questi tipi di rifiuti vengono raccolti in collettori di fanghi, dopo di che vengono riempiti, compattati e rinverditi il ​​luogo di sepoltura.

Fenolo- il composto tossico più pericoloso che si trova nelle sabbie per stampaggio e per anime. Allo stesso tempo, gli studi dimostrano che la maggior parte delle miscele contenenti fenoli che hanno superato la colata praticamente non contengono fenolo e non rappresentano una minaccia per l'ambiente. Inoltre, il fenolo, nonostante la sua elevata tossicità, si decompone rapidamente nel terreno. L'analisi spettrale delle miscele esaurite su altri tipi di legante ha mostrato l'assenza di elementi particolarmente pericolosi: Hg, Pb, As, F e metalli pesanti. Cioè, come mostrano i calcoli dei dati di ricerca, le sabbie per stampaggio esaurite non rappresentano una minaccia per l'ambiente e non richiedono alcuna misura speciale per il loro smaltimento. Un fattore negativo è l'esistenza stessa di discariche, che creano un paesaggio antiestetico, disturbano il paesaggio. Inoltre, la polvere portata via dalle discariche dal vento inquina l'ambiente. Tuttavia, non si può dire che il problema delle discariche non venga risolto. In fonderia sono presenti una serie di apparecchiature tecnologiche che consentono di rigenerare le sabbie di fonderia e di utilizzarle nel ciclo produttivo più volte. I metodi di rigenerazione esistenti sono tradizionalmente suddivisi in meccanici, pneumatici, termici, idraulici e combinati.

Secondo la Commissione Internazionale per la Rigenerazione della Sabbia, nel 1980 su 70 fonderie censite Europa occidentale e Japan 45 utilizzavano recuperatori meccanici.

Allo stesso tempo, le miscele di rifiuti di fonderia sono una buona materia prima per i materiali da costruzione: mattoni, calcestruzzo silicato e prodotti da esso derivati, malte, calcestruzzo bituminoso per superfici stradali, per il riempimento linee ferroviarie.

La ricerca degli scienziati di Sverdlovsk (Russia) ha dimostrato che i rifiuti di fonderia hanno proprietà uniche: possono movimentare fanghi di depurazione (a questo sono adatte le discariche di fonderia esistenti); proteggere le strutture in acciaio dalla corrosione del suolo. Gli specialisti dello stabilimento di Cheboksary di trattori industriali (Russia) hanno utilizzato rifiuti di rigenerazione simili alla polvere come additivo (fino al 10%) nella produzione di mattoni di silicato.

Molte discariche di fonderia vengono utilizzate come materie prime secondarie nella fonderia stessa. Ad esempio, la scoria di acciaio acido e la scoria di ferrocromo sono utilizzate nella tecnologia di formatura a scorrimento nella colata a cera persa.

In alcuni casi, i rifiuti dell'industria metalmeccanica e metallurgica contengono una quantità significativa composti chimici, che può essere prezioso come materia prima e utilizzato come aggiunta alla carica.

Le questioni considerate relative al miglioramento della situazione ambientale nella produzione di pezzi fusi ci consentono di concludere che nella fonderia è possibile risolvere in modo completo problemi ambientali molto complessi.

Scarti di fonderia

scarti di fonderia

Dizionario inglese-russo termini tecnici. 2005 .

Guarda cosa sono i "rifiuti di fonderia" in altri dizionari:

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Krivitsky V.S.

Una fonte: Fonderia.-1991.-No.12.-P.42

Lo smaltimento dei rifiuti di fonderia è un problema urgente per la produzione di metalli e l'uso razionale delle risorse. La fusione produce una grande quantità di rifiuti (40–100 kg per 1 tonnellata), alcuni dei quali sono scorie di fondo e scarichi di fondo contenenti cloruri, fluoruri e altri composti metallici, che attualmente non vengono utilizzati come materie prime secondarie, ma vengono smaltiti in discariche. Il contenuto di metallo in tali discariche è del 15 - 45%. Pertanto, tonnellate di metalli preziosi vengono perse e devono essere restituite alla produzione. Inoltre, si verifica l'inquinamento del suolo e la salinizzazione.

Vari metodi di trattamento dei rifiuti contenenti metalli sono noti in Russia e all'estero, ma solo alcuni di essi sono ampiamente utilizzati nell'industria. La difficoltà risiede nell'instabilità dei processi, nella loro durata e nella bassa resa di metallo. I più promettenti sono:
- fusione di rifiuti ricchi di metalli con un flusso protettivo, miscelazione della massa risultante per la dispersione in gocce di metallo piccole, di dimensioni uniformi e uniformemente distribuite sul volume del fuso, seguita da coansellazione;
-Diluizione dei residui con flusso protettivo e travaso attraverso un setaccio massa fusa ad una temperatura inferiore alla temperatura di questa massa fusa;
-Disintegrazione meccanica con cernita delle rocce di scarto;
-Disintegrazione in umido per dissoluzione o flusso e separazione dei metalli;
-Centrifugazione dei residui liquidi di fusione. L'esperimento è stato condotto in un'impresa di produzione di magnesio. Quando si smaltiscono i rifiuti, si propone di utilizzare le attrezzature esistenti delle fonderie.

L'essenza del metodo di disintegrazione ad umido consiste nel dissolvere i rifiuti in acqua, pura o con catalizzatori. Nel meccanismo di lavorazione i sali solubili si trasformano in soluzione, mentre sali e ossidi insolubili perdono forza e si sbriciolano, la parte metallica dello scarico di fondo si libera e si separa facilmente da quella non metallica. Questo processo è esotermico, procede con il rilascio di un largo numero calore, accompagnato da gorgogliamento e sviluppo di gas. La resa del metallo in condizioni di laboratorio è del 18 - 21,5%. Un metodo più promettente è la fusione dei rifiuti. Per smaltire rifiuti con un contenuto di metallo di almeno il 10% è necessario prima arricchire i rifiuti con magnesio con separazione parziale della parte salina. I rifiuti vengono caricati in un crogiolo preparatorio in acciaio, viene aggiunto il fondente (2 - 4% del peso della carica) e fuso. Dopo che i rifiuti si sono sciolti, il liquido fuso viene raffinato con un flusso speciale, il cui consumo è 0,5 - 0,7% del peso della carica. Dopo la decantazione, la resa del buon metallo è del 75 - 80% del suo contenuto nelle scorie.

Dopo aver drenato il metallo, rimane un residuo denso, costituito da sali e ossidi. Il contenuto di magnesio metallico in esso contenuto non è superiore al 3 - 5%. Lo scopo dell'ulteriore trattamento dei rifiuti era quello di estrarre l'ossido di magnesio dalla parte non metallica trattandoli con soluzioni acquose di acidi e alcali. Poiché il processo porta alla decomposizione del conglomerato, dopo essiccamento e calcinazione è possibile ottenere ossido di magnesio con un contenuto fino al 10% di impurezze. Una parte della restante parte non metallica può essere utilizzata nella produzione di ceramiche e materiali da costruzione. Questa tecnologia sperimentale consente di utilizzare oltre il 70% della massa dei rifiuti precedentemente scaricati in discarica.

Riassumendo tutto quanto sopra, possiamo dire che, nonostante il lungo studio di questo problema, l'utilizzo e il trattamento dei rifiuti industriali non è ancora svolto a un livello adeguato. La gravità del problema, nonostante il numero sufficiente di soluzioni, è determinata dall'aumento del livello di formazione e accumulo di rifiuti industriali. Gli sforzi dei paesi esteri sono volti, prima di tutto, a prevenire e ridurre al minimo la produzione di rifiuti, quindi al loro riciclaggio, utilizzo secondario e sviluppo di metodi efficaci per il trattamento finale, la neutralizzazione e lo smaltimento finale e solo lo smaltimento dei rifiuti che non inquinano l'ambiente. Tutte queste misure, indubbiamente, riducono il livello di impatto negativo dei rifiuti industriali sulla natura, ma non risolvono il problema del loro progressivo accumulo nell'ambiente e, di conseguenza, il pericolo crescente di sostanze nocive che entrano nella biosfera sotto l'influenza dell'uomo. processi fatti e naturali.

Illuminatoeproduzioneohdstvo, una delle industrie i cui prodotti sono getti ottenuti in stampi di colata quando riempiti con una lega liquida. In media, circa il 40% (in peso) dei pezzi grezzi delle parti della macchina è prodotto con metodi di fusione e in alcuni rami dell'ingegneria meccanica, ad esempio nella costruzione di macchine utensili, la quota di prodotti fusi è dell'80%. Di tutte le billette prodotte, l'ingegneria meccanica consuma circa il 70%, l'industria metallurgica - il 20%, la produzione di attrezzature sanitarie - il 10%. I pezzi fusi sono utilizzati in macchine per la lavorazione dei metalli, motori a combustione interna, compressori, pompe, motori elettrici, turbine a vapore e idrauliche, laminatoi e industrie agricole. automobili, automobili, trattori, locomotive, vagoni. L'uso diffuso di getti è spiegato dal fatto che la loro forma è più facile da approssimare alla configurazione dei prodotti finiti rispetto alla forma dei pezzi grezzi prodotti con altri metodi, ad esempio la forgiatura. La fusione può produrre pezzi di varia complessità con piccole quote, il che riduce il consumo di metallo, riduce il costo della lavorazione e, in definitiva, riduce il costo dei prodotti. La colata può essere utilizzata per fabbricare prodotti di quasi tutte le masse - da diversi G fino a centinaia T, con pareti da decimi di frazione mm fino a diversi m. Le principali leghe da cui vengono realizzati i getti: ferro grigio, malleabile e legato (fino al 75% di tutti i getti in peso), acciai al carbonio e legati (oltre il 20%) e leghe non ferrose (rame, alluminio, zinco e magnesio) . Il campo di applicazione dei pezzi fusi è in continua espansione.

Rifiuti di fonderia.

La classificazione degli scarti di produzione è possibile secondo vari criteri, tra i quali i seguenti possono essere considerati i principali:

per settore: metallurgia ferrosa e non ferrosa, estrazione di minerali e carbone, petrolio e gas, ecc.

per composizione delle fasi - solido (polveri, fanghi, scorie), liquido (soluzioni, emulsioni, sospensioni), gassoso (ossidi di carbonio, azoto, composti di zolfo, ecc.)

dai cicli produttivi - durante l'estrazione delle materie prime (rocce di copertura e ovali), durante l'arricchimento (sterili, fanghi, fanghi), nella pirometallurgia (scorie, fanghi, polveri, gas), nell'idrometallurgia (soluzioni, sedimenti, gas).

In un impianto metallurgico a ciclo chiuso (ghisa - acciaio - metallo laminato), i rifiuti solidi possono essere di due tipi: polvere e scorie. Viene spesso utilizzata la pulizia a gas umido, quindi i fanghi sono i rifiuti invece della polvere. I più preziosi per la metallurgia ferrosa sono i rifiuti contenenti ferro (polveri, fanghi, incrostazioni), mentre le scorie sono utilizzate principalmente in altre industrie.

Durante il funzionamento delle principali unità metallurgiche si forma una maggiore quantità di polvere finemente dispersa, costituita da ossidi di vari elementi. Quest'ultimo viene catturato dagli impianti di trattamento del gas e quindi inviato a un collettore di fanghi o inviato a un'ulteriore elaborazione (principalmente come componente della carica di sinterizzazione).

Esempi di scarti di fonderia:

Sabbia bruciata da fonderia

Loppa del forno ad arco

Rottami di metalli non ferrosi e ferrosi

Oli usati (oli usati, grassi)

La sabbia bruciata di stampaggio (terra da modellare) è un rifiuto di fonderia, che in termini di proprietà fisiche e meccaniche è vicino al terriccio sabbioso. Formata come risultato del metodo di colata in sabbia. È costituito principalmente da sabbia di quarzo, bentonite (10%), additivi carbonati (fino al 5%).

Ho scelto questo tipo di scarto perché lo smaltimento delle sabbie di formatura usate è uno dei temi più importanti in fonderia da un punto di vista ambientale.

I materiali di stampaggio devono essere principalmente refrattari, permeabili ai gas e plastici.

La refrattarietà di un materiale da stampaggio è la sua capacità di non fondersi e sinterizzare a contatto con il metallo fuso. Il materiale di stampaggio più accessibile ed economico è la sabbia di quarzo (SiO2), che è sufficientemente refrattaria per la fusione dei metalli e delle leghe più refrattari. Tra le impurità che accompagnano SiO2, sono particolarmente indesiderabili gli alcali che, agendo su SiO2, come i fondenti, formano con esso composti fusibili (silicati) che aderiscono al getto e ne rendono difficile la pulizia. Quando si fondono ghisa e bronzo, impurità nocive, impurità nocive nella sabbia di quarzo non devono superare il 5-7% e per l'acciaio - 1,5-2%.

La permeabilità ai gas di un materiale da stampaggio è la sua capacità di far passare i gas. Con una scarsa permeabilità ai gas della terra di formatura, possono formarsi sacche di gas (solitamente sferiche) nel getto e causare difetti di colata. I gusci si trovano durante la successiva lavorazione del getto quando viene rimosso lo strato superiore del metallo. La permeabilità ai gas della terra da modellare dipende dalla sua porosità tra i singoli granelli di sabbia, dalla forma e dalle dimensioni di questi granelli, dalla loro uniformità e dalla quantità di argilla e umidità in essa contenuta.

La sabbia con grani tondi ha una permeabilità ai gas maggiore rispetto alla sabbia con grani tondi. I grani piccoli, posti tra quelli grandi, riducono inoltre la permeabilità ai gas della miscela, riducendone la porosità e creando piccoli canali tortuosi che impediscono la fuoriuscita dei gas. L'argilla, con i suoi grani finissimi, ostruisce i pori. L'acqua in eccesso ostruisce anche i pori e, inoltre, evaporando a contatto con il metallo caldo colato nello stampo, aumenta la quantità di gas che devono passare attraverso le pareti dello stampo.

La forza della miscela di formatura consiste nella capacità di mantenere la forma ad essa conferita, resistendo all'azione di forze esterne (urto, impatto di un getto di metallo liquido, pressione statica del metallo colato nello stampo, pressione dei gas liberati dal muffa e metallo durante la colata, pressione da ritiro del metallo, ecc.).

La resistenza della sabbia di formatura aumenta con l'aumento del contenuto di umidità fino a un certo limite. Con un ulteriore aumento della quantità di umidità, la forza diminuisce. In presenza di impurità argillose ("sabbia liquida") nella sabbia di fonderia, la resistenza aumenta. La sabbia grassa richiede un contenuto di umidità maggiore rispetto alla sabbia con un basso contenuto di argilla ("sabbia magra"). Più fine è il granello di sabbia e più spigolosa è la sua forma, maggiore è la forza della sabbia. Un sottile strato di adesione tra i singoli granelli di sabbia si ottiene mediante un'accurata e continua miscelazione della sabbia con l'argilla.

La plasticità della miscela modellabile è la capacità di percepire facilmente e mantenere con precisione la forma del modello. La plasticità è particolarmente necessaria nella produzione di getti artistici e complessi per riprodurre i più piccoli dettagli del modello e preservare le loro impronte durante la fusione dei metalli. Più fini sono i granelli di sabbia e più uniformemente sono circondati da uno strato di argilla, meglio riempiono i più piccoli dettagli della superficie del modello e mantengono la loro forma. Con eccessiva umidità, l'argilla legante si liquefa e la plasticità diminuisce drasticamente.

Quando si immagazzinano sabbie per modellatura di scarto in una discarica, si verificano polvere e inquinamento dell'ambiente.

Per risolvere questo problema, si propone di rigenerare le sabbie di stampaggio esaurite.

Additivi speciali. Uno dei tipi più comuni di difetti di colata è il burn-in dello stampaggio e della sabbia del nucleo al getto. Le cause del burn-in sono varie: refrattarietà insufficiente della miscela, composizione a grana grossa della miscela, selezione errata di vernici antiaderenti, assenza di speciali additivi antiaderenti nella miscela, colorazione delle forme di scarsa qualità, ecc. Esistono tre tipi di burn-in: termico, meccanico e chimico.

Il burn-in termico è relativamente facile da rimuovere quando si puliscono i getti.

La combustione meccanica si forma a seguito della penetrazione della massa fusa nei pori della miscela di formatura e può essere rimossa insieme alla crosta di lega contenente i grani impregnati del materiale di formatura.

Il burn-in chimico è una formazione cementata da composti di tipo scorie a basso punto di fusione derivanti dall'interazione dei materiali di stampaggio con la massa fusa o i suoi ossidi.

Le ustioni meccaniche e chimiche vengono rimosse dalla superficie dei getti (è richiesto un grande dispendio di energia) oppure i getti vengono infine respinti. La prevenzione del burn-in si basa sull'introduzione di additivi speciali nello stampaggio o nella miscela del nucleo: carbone macinato, trucioli di amianto, olio combustibile, ecc. talco), che non interagiscono ad alte temperature con ossidi fusi o materiali che creano un riducente ambiente (carbone macinato, olio combustibile) nello stampo quando viene versato.

Preparazione delle sabbie da modellatura. La qualità della fusione artistica dipende in gran parte dalla qualità della miscela di formatura da cui viene preparata la sua forma di colata. Pertanto, la selezione dei materiali di stampaggio per la miscela e la sua preparazione nel processo tecnologico per ottenere una colata è di grande importanza. La miscela modellabile può essere preparata da materiali modellabili freschi e stampi usati con una piccola aggiunta di materiali freschi.

Il processo di preparazione delle miscele di stampaggio da materiali di stampaggio freschi consiste nelle seguenti operazioni: preparazione della miscela (selezione dei materiali di stampaggio), miscelazione dei componenti della miscela in forma secca, inumidimento, miscelazione dopo inumidimento, invecchiamento, allentamento.

Compilazione. È noto che le sabbie da fonderia che soddisfano tutte le proprietà tecnologiche della sabbia da stampaggio si trovano raramente in condizioni naturali. Pertanto, le miscele, di regola, vengono preparate selezionando sabbie con diversi contenuti di argilla, in modo che la miscela risultante contenga la quantità richiesta di argilla e abbia le proprietà di lavorazione richieste. Questa selezione di materiali per la preparazione di una miscela è chiamata miscelazione.

Agitare e idratare. I componenti della miscela di formatura vengono accuratamente miscelati in forma secca per distribuire uniformemente le particelle di argilla su tutta la massa di sabbia. Quindi la miscela viene inumidita aggiungendo la giusta quantità di acqua e nuovamente miscelata in modo che ciascuna delle particelle di sabbia sia coperta da un film di argilla o altro legante. Non è consigliabile inumidire i componenti della miscela prima della miscelazione, poiché le sabbie con un alto contenuto di argilla rotolano in palline difficili da allentare. La miscelazione manuale di grandi quantità di materiali è un lavoro lungo e lungo. Nelle fonderie moderne, le miscele costituenti vengono miscelate durante la sua preparazione in miscelatori a vite o corridori di miscelazione.

Le guide di miscelazione hanno una vasca fissa e due rulli lisci posti sull'asse orizzontale di un albero verticale collegato da un ingranaggio conico ad un motoriduttore elettrico. Viene realizzato uno spazio regolabile tra i rulli e il fondo della vasca, che impedisce ai rulli di schiacciare i grani della miscela plasticità, permeabilità ai gas e resistenza al fuoco. Per ripristinare le proprietà perse, alla miscela viene aggiunto il 5-35% di materiali per stampaggio freschi. Tale operazione nella preparazione della terra di formatura è comunemente chiamata rinfresco dell'impasto.

Additivi speciali nelle sabbie da modellatura. Additivi speciali vengono introdotti nelle sabbie per stampaggio e per anime per garantire le proprietà speciali della miscela. Quindi, ad esempio, la graniglia di ghisa, introdotta nella miscela di stampaggio, aumenta la sua conduttività termica e previene la formazione di scioltezza da ritiro in getti massicci durante la loro solidificazione. La segatura di legno e la torba vengono introdotte in miscele destinate alla fabbricazione di stampi e barre che vengono sottoposte ad essiccazione. Dopo l'essiccazione, questi additivi, diminuendo di volume, aumentano la permeabilità ai gas e la duttilità di stampi e anime. La soda caustica viene introdotta nello stampaggio di miscele a rapido indurimento su vetro liquido per aumentare la durata della miscela (si elimina l'incrostazione della miscela).

Il processo di preparazione della sabbia di formatura utilizzando la miscela esausta consiste nelle seguenti operazioni: preparazione della miscela esausta, aggiunta di materiali di formatura freschi alla miscela esausta, miscelazione in forma secca, inumidimento, miscelazione dei componenti dopo l'inumidimento, indurimento, allentamento.

L'azienda esistente Heinrich Wagner Sinto della società Sinto produce in serie la nuova generazione di linee di formatura della serie FBO. Su macchine nuove vengono prodotti stampi senza muffole con piano diviso orizzontale. Più di 200 di queste macchine stanno operando con successo in Giappone, negli USA e in altri paesi del mondo." Con dimensioni dello stampo da 500 x 400 mm a 900 x 700 mm, le formatrici FBO possono produrre da 80 a 160 stampi all'ora.

Il design chiuso evita fuoriuscite di sabbia e garantisce un ambiente di lavoro confortevole e pulito. Nello sviluppo di sistemi di tenuta e dispositivi di trasporto grande attenzione pagato per mantenere il livello di rumore al minimo. Gli impianti FBO soddisfano tutti i requisiti ambientali per le nuove apparecchiature.

Il sistema di riempimento della sabbia consente di produrre stampi precisi utilizzando sabbia legante bentonitica. Il meccanismo di controllo automatico della pressione del dispositivo di alimentazione e pressatura della sabbia assicura una compattazione uniforme della miscela e garantisce una produzione di alta qualità di getti complessi con tasche profonde e spessori ridotti. Questo processo di compattazione consente di variare l'altezza dei semistampi superiore e inferiore indipendentemente l'uno dall'altro. Ciò fornisce un consumo di miscela significativamente inferiore, il che significa una produzione più economica grazie al rapporto ottimale metallo-stampo.

In base alla sua composizione e al grado di impatto ambientale, le sabbie per stampaggio esaurite e per anime sono suddivise in tre categorie di pericolo:

Sono praticamente inerte. Miscele contenenti argilla, bentonite, cemento come legante;

II - rifiuti contenenti sostanze biochimicamente ossidabili. Si tratta di miscele dopo colata, in cui le composizioni sintetiche e naturali sono il legante;

III - rifiuti contenenti sostanze poco tossiche, leggermente solubili in acqua. Si tratta di miscele di vetro liquido, miscele di sabbia - resina non ricotte, miscele vulcanizzate con composti di metalli non ferrosi e pesanti.

In caso di stoccaggio separato o interramento, le discariche di miscele di rifiuti dovrebbero essere ubicate in luoghi isolati, liberi da edifici che consentano l'attuazione di misure che escludano la possibilità di inquinamento degli insediamenti. Le discariche dovrebbero essere collocate in aree con terreni scarsamente filtranti (argilla, sulinka, scisto).

Sabbia di modellatura di scarto, buttata fuori dai palloni, prima riutilizzare devono essere pretrattati. Nelle fonderie non meccanizzate, viene setacciato su un normale setaccio o su un impianto di miscelazione mobile, dove vengono separate le particelle metalliche e altre impurità. Nelle officine meccanizzate, la miscela esausta viene alimentata da sotto la griglia di abbattimento tramite un nastro trasportatore al reparto di preparazione della miscela. Grossi grumi dell'impasto che si formano dopo aver battuto gli stampi vengono solitamente impastati con rulli lisci o scanalati. Le particelle metalliche vengono separate da separatori magnetici installati nelle aree in cui la miscela esausta viene trasferita da un trasportatore all'altro.

Rigenerazione terra bruciata

L'ecologia rimane un problema serio per la fonderia, poiché nella produzione di una tonnellata di getti da leghe ferrose e non ferrose vengono utilizzati circa 50 kg di polvere, 250 kg di monossido di carbonio, 1,5-2,0 kg di ossido di zolfo, 1 kg di idrocarburi emesso.

Con l'avvento delle tecnologie di formatura che utilizzano miscele con leganti costituiti da resine sintetiche di diverse classi, è particolarmente pericoloso il rilascio di fenoli, idrocarburi aromatici, formaldeidi, cancerogeni e ammoniaca benzopirene. Il miglioramento della fonderia deve mirare non solo a risolvere i problemi economici, ma anche almeno a creare le condizioni per l'attività e la vita umana. Secondo le stime degli esperti, oggi queste tecnologie creano fino al 70% dell'inquinamento ambientale delle fonderie.

Ovviamente, nelle condizioni di fonderia, si manifesta un effetto cumulativo sfavorevole di un fattore complesso, in cui l'effetto dannoso di ogni singolo ingrediente (polvere, gas, temperatura, vibrazioni, rumore) aumenta notevolmente.

Gli interventi di ammodernamento della fonderia sono i seguenti:

sostituzione dei cubilotti con forni ad induzione a bassa frequenza (mentre l'entità delle emissioni nocive diminuisce: polveri e anidride carbonica di circa 12 volte, anidride solforosa di 35 volte)

introduzione nella produzione di miscele poco tossiche e non tossiche

installazione di efficaci sistemi di cattura e neutralizzazione delle sostanze nocive emesse

debug del funzionamento efficiente dei sistemi di ventilazione

utilizzo di moderne attrezzature a vibrazioni ridotte

rigenerazione di miscele esaurite nei luoghi della loro formazione

La quantità di fenoli nelle miscele di discarica supera il contenuto di altre sostanze tossiche. I fenoli e le formaldeidi si formano durante la distruzione termica delle sabbie per stampaggio e del nucleo in cui le resine sintetiche sono il legante. Queste sostanze sono altamente solubili in acqua, il che crea il pericolo che entrino nei corpi idrici quando vengono dilavate dalle acque superficiali (pioggia) o sotterranee.

Non è redditizio dal punto di vista economico e ambientale smaltire la sabbia di stampaggio esaurita dopo essere stata buttata nelle discariche. La soluzione più razionale è la rigenerazione delle miscele indurenti a freddo. Lo scopo principale della rigenerazione è rimuovere i film leganti dai granelli di sabbia di quarzo.

Il più diffuso è il metodo meccanico di rigenerazione, in cui la separazione dei film di legante dai granelli di sabbia di quarzo avviene per macinazione meccanica dell'impasto. I film leganti si rompono, si trasformano in polvere e vengono rimossi. La sabbia recuperata va per un ulteriore utilizzo.

Diagramma di flusso del processo di rigenerazione meccanica:

espulsione dello stampo (lo stampo fuso viene alimentato al tessuto reticolare knock-out, dove viene distrutto a causa degli urti delle vibrazioni);

frantumazione dei pezzi di sabbia da formatura e macinazione meccanica dell'impasto (L'impasto passato attraverso la griglia di abbattimento entra nel sistema di vagli raschianti: un vaglio in acciaio per i pezzi grossi, un vaglio a cuneo e un vaglio classificatore a raschiatura fine. Il costruito -il sistema a setaccio macina la sabbia di formatura alla dimensione richiesta e setaccia le particelle metalliche e altre inclusioni di grandi dimensioni.);

raffreddamento del rigenerato (l'elevatore vibrante fornisce il trasporto della sabbia calda all'unità di raffreddamento / depolverazione);

trasferimento pneumatico della sabbia di recupero alla sezione di formatura.

La tecnologia di rigenerazione meccanica offre la possibilità di riutilizzare dal 60-70% (processo Alpha-set) al 90-95% (processo Furan) della sabbia recuperata. Se per il processo Furan questi indicatori sono ottimali, allora per il processo Alpha-set il riutilizzo del rigenerato solo al livello del 60-70% è insufficiente e non risolve i problemi ambientali ed economici. Per aumentare la percentuale di utilizzo della sabbia bonificata è possibile utilizzare la bonifica termica delle miscele. La qualità della sabbia rigenerata non è inferiore alla sabbia fresca e la supera persino a causa dell'attivazione della superficie dei grani e del soffiaggio di frazioni polverose. I forni a rigenerazione termica funzionano secondo il principio del letto fluido. Il materiale recuperato viene riscaldato da bruciatori laterali. Il calore dei fumi viene utilizzato per riscaldare l'aria fornita alla formazione del letto fluido e alla combustione del gas per riscaldare la sabbia rigenerata. Per il raffreddamento delle sabbie rigenerate vengono utilizzate installazioni a letto fluido dotate di scambiatori di calore ad acqua.

Durante la rigenerazione termica, le miscele vengono riscaldate in un ambiente ossidante a una temperatura di 750-950 ºС. In questo caso, si verifica la combustione di film di sostanze organiche dalla superficie dei granelli di sabbia. Nonostante l'elevata efficienza del processo (è possibile utilizzare fino al 100% della miscela rigenerata), presenta i seguenti svantaggi: complessità delle apparecchiature, elevato consumo energetico, bassa produttività, costi elevati.

Prima della rigenerazione, tutte le miscele subiscono una preparazione preliminare: separazione magnetica (altri tipi di pulizia da rottami non magnetici), frantumazione (se necessaria), setacciatura.

Con l'introduzione del processo di rigenerazione, la quantità di rifiuti solidi gettati in discarica si riduce di più volte (a volte vengono completamente eliminati). La quantità di emissioni nocive nell'atmosfera con i gas di scarico e l'aria polverosa della fonderia non aumenta. Ciò è dovuto, in primo luogo, a un grado piuttosto elevato di combustione di componenti dannosi durante la rigenerazione termica e, in secondo luogo, a un elevato grado di purificazione dei gas di scarico e dell'aria di scarico dalla polvere. Per tutti i tipi di rigenerazione viene utilizzata la doppia pulizia dei fumi e dell'aria espulsa: per cicloni termici - centrifughi e depolveratori ad umido, per cicloni meccanici - centrifughi e filtri a maniche.

Molte imprese di costruzione di macchine hanno le proprie fonderie, che utilizzano la terra per stampaggio nella produzione di parti in metallo fuso stampate per la produzione di stampi e anime per colata. Dopo l'uso di stampi per colata, si forma terra bruciata, il cui utilizzo è di grande importanza economica. La terra di formatura è costituita dal 90-95% di sabbia di quarzo di alta qualità e piccole quantità di vari additivi: bentonite, carbone macinato, soda caustica, vetro liquido, amianto, ecc.

La rigenerazione della terra bruciata formatasi dopo la colata dei prodotti consiste nella rimozione di polvere, frazioni fini e argilla, che ha perso le sue proprietà leganti sotto l'influenza dell'alta temperatura durante il riempimento dello stampo con il metallo. Ci sono tre modi per rigenerare la terra bruciata:

• elettrocorona.

Modo bagnato.

Con il metodo di rigenerazione ad umido, la terra bruciata entra nel sistema di successive vasche di decantazione con acqua corrente. Passando attraverso le vasche di decantazione, la sabbia si deposita sul fondo della vasca e piccole frazioni vengono portate via dall'acqua. La sabbia viene quindi essiccata e restituita alla produzione per la realizzazione di stampi per colata. L'acqua va alla filtrazione e purificazione e torna anche alla produzione.

Metodo a secco.

Il metodo a secco di rigenerazione della terra bruciata consiste in due operazioni sequenziali: separazione della sabbia dagli additivi leganti, che si ottiene soffiando aria nel tamburo con la terra, e rimozione della polvere e delle piccole particelle aspirandole dal tamburo insieme all'aria. L'aria che fuoriesce dal tamburo, contenente particelle di polvere, viene pulita tramite filtri.

Metodo elettrocoronarico.

Con la rigenerazione dell'elettrocorona, la miscela esaurita viene separata in particelle di diverse dimensioni utilizzando l'alta tensione. I granelli di sabbia posti nel campo di una scarica elettrocorona sono caricati di cariche negative. Se le forze elettriche che agiscono su un granello di sabbia e lo attirano sull'elettrodo di raccolta sono maggiori della forza di gravità, allora i granelli di sabbia si depositano sulla superficie dell'elettrodo. Modificando la tensione ai capi degli elettrodi, è possibile separare in frazioni la sabbia che passa tra loro.

La rigenerazione delle sabbie di formatura con vetro liquido viene effettuata in modo speciale, poiché con l'uso ripetuto della miscela, in essa si accumula più dell'1-1,3% di alcali, il che aumenta il burn-in, specialmente sui getti di ghisa. Miscela e sassi vengono contemporaneamente alimentati nel tamburo rotante dell'unità di rigenerazione, che, versato dalle lame sulle pareti del tamburo, distruggono meccanicamente la pellicola di vetro liquido sui granelli di sabbia. Attraverso alette regolabili, l'aria entra nel tamburo, che viene aspirata insieme alla polvere in un raccoglitore di polvere bagnato. Quindi la sabbia, insieme ai sassi, viene immessa in un setaccio a tamburo per setacciare sassolini e grani grossi con pellicole. Una buona sabbia dal setaccio viene trasportata al magazzino.

Oltre alla rigenerazione della terra bruciata, può essere utilizzato anche nella fabbricazione di mattoni. A tale scopo, gli elementi formanti vengono preliminarmente distrutti e la terra viene fatta passare attraverso un separatore magnetico, da cui vengono separate le particelle metalliche. La terra, ripulita dalle inclusioni metalliche, sostituisce completamente la sabbia di quarzo. L'uso di terra bruciata aumenta il grado di sinterizzazione della massa di mattoni, poiché contiene vetro liquido e alcali.

Il funzionamento del separatore magnetico si basa sulla differenza tra le proprietà magnetiche dei vari componenti della miscela. L'essenza del processo sta nel fatto che particelle metallo-magnetiche separate vengono rilasciate dal flusso della miscela mobile generale, che cambiano il loro percorso nella direzione dell'azione della forza magnetica.

Inoltre, la terra bruciata viene utilizzata nella produzione di prodotti in calcestruzzo. Le materie prime (cemento, sabbia, pigmento, acqua, additivo) vengono fornite ad un impianto di betonaggio (BSU), ovvero ad una impastatrice planetaria, attraverso un sistema di bilance elettroniche e dosatori ottici.

Inoltre, la miscela di stampaggio esaurita viene utilizzata nella produzione di blocchi di calcestruzzo.

I blocchi di cenere sono costituiti da una miscela di stampaggio con un contenuto di umidità fino al 18%, con l'aggiunta di anidrite, calcare e acceleratori di presa della miscela.

Tecnologia di produzione di blocchi di cemento.

Una miscela di calcestruzzo viene preparata dalla sabbia per stampaggio esaurita, scoria, acqua e cemento. Mescolare in una betoniera.

La soluzione di calcestruzzo di scorie preparata viene caricata in uno stampo (matrice). Le forme (matrici) sono disponibili in diverse dimensioni. Dopo aver posizionato la miscela nella matrice, si restringe premendo e vibrando, quindi la matrice si solleva e il blocco di calcestruzzo rimane nel pallet. Il prodotto essiccante risultante mantiene la sua forma a causa della durezza della soluzione.

Processo di rafforzamento. Infine, il blocco di calcestruzzo si indurisce entro un mese. Dopo l'indurimento finale, il prodotto finito viene immagazzinato per un ulteriore aumento della resistenza, che, secondo GOST, deve essere almeno il 50% della resistenza di progetto. Quindi il blocco di calcestruzzo viene spedito al consumatore o utilizzato presso il proprio sito.

Germania.

Impianti per la rigenerazione di una miscela del marchio KGT. Forniscono all'industria della fonderia una tecnologia ecologica ed economica per il riciclaggio delle miscele di fonderia. Il ciclo di turnaround consente di ridurre il consumo di sabbia fresca, materiali ausiliari e area di stoccaggio della miscela usata.