Residuos de fundición que aplica. Problemas ecológicos de la producción de fundición y formas de su desarrollo. "Mapas y diagramas en la Biblioteca Presidencial"

6. 1. 2. Tratamiento de residuos sólidos dispersos

La mayoría de las etapas de los procesos tecnológicos en la metalurgia de los metales ferrosos van acompañadas de la formación de desechos sólidos dispersos, que son principalmente los restos de minerales y materias primas minerales no metálicas y los productos de su procesamiento. Por composición química, se dividen en metálicos y no metálicos (principalmente representados por sílice, alúmina, calcita, dolomita, con un contenido de hierro de no más del 10 - 15% de la masa). Estos desechos pertenecen al grupo de desechos sólidos menos utilizados y, a menudo, se almacenan en vertederos y depósitos de lodos.

La localización de residuos sólidos dispersos, especialmente los que contienen metales, en las instalaciones de almacenamiento provoca una contaminación compleja del medio natural en todos sus componentes debido a la dispersión de partículas finas por los vientos, la migración de compuestos de metales pesados ​​en la capa del suelo y las aguas subterráneas.

A su vez, estos residuos se clasifican como recursos materiales secundarios y, en cuanto a su composición química, pueden ser aprovechados tanto en la propia industria metalúrgica como en otros sectores de la economía.

Como resultado del análisis del sistema de manejo de residuos dispersos en la planta metalúrgica de base de OAO Severstal, se encontró que las principales acumulaciones de lodos con contenido de metales se observan en el sistema de limpieza de gases del convertidor, alto horno, producción y térmica. instalaciones eléctricas, departamentos de decapado de producción de laminación, enriquecimiento por flotación de carbones de producción de coque y remoción de escoria hidráulica.

Un diagrama de flujo típico de desechos sólidos dispersos de una producción cerrada se presenta en forma general en la fig. 3.

Lodos de sistemas de limpieza de gases, lodos de sulfato ferroso de departamentos de decapado de producción de laminación, lodos de máquinas embotelladoras de producción de alto horno, desechos de enriquecimiento de flotación, propuesto por OAO Severstal (Cherepovets), prevé el uso de todos los componentes y no está acompañado por la formación de recursos secundarios.

Los desechos dispersos que contienen metales almacenados de las industrias metalúrgicas, que son una fuente de contaminación de ingredientes y paramétrica de los sistemas naturales, son recursos materiales no reclamados y pueden considerarse materias primas tecnogénicas. Tecnologías de este tipo permiten reducir el volumen de acumulación de residuos mediante el reciclaje de lodos de conversión, la obtención de un producto metalizado, la producción de pigmentos de óxido de hierro a partir de lodos tecnogénicos y la utilización de residuos integrados para producir cemento Portland.

6. 1. 3. Eliminación de lodos de sulfato de hierro

Entre los residuos peligrosos que contienen metales se encuentran los lodos que contienen componentes valiosos, escasos y costosos de materias primas minerales no renovables. En este sentido, el desarrollo y la implementación práctica de tecnologías de ahorro de recursos destinadas a la eliminación de los desechos de estas industrias es una tarea prioritaria en la práctica nacional y mundial. Sin embargo, en algunos casos, la introducción de tecnologías que son efectivas en términos de ahorro de recursos provoca una contaminación más intensa de los sistemas naturales que la eliminación de estos desechos mediante almacenamiento.

Teniendo en cuenta esta circunstancia, es necesario analizar los métodos de aprovechamiento de los lodos tecnogénicos de sulfato ferroso, ampliamente utilizados en la práctica industrial, aislados durante la regeneración de soluciones de decapado gastadas formadas en los dispositivos de cristalización de baños de ácido sulfúrico de flotación tras el decapado de chapa. acero.

Los sulfatos anhidros se utilizan en diversos sectores de la economía, sin embargo, la implementación práctica de métodos para la disposición de lodos de sulfato de hierro tecnogénico está limitada por su composición y volumen. Los lodos que se forman como resultado de este proceso contienen ácido sulfúrico, impurezas de zinc, manganeso, níquel, titanio, etc. La tasa específica de formación de lodos es superior a 20 kg/t de productos laminados.

El lodo tecnogénico de sulfato ferroso no es deseable para usar en agricultura y en la industria textil. Es más apropiado usarlo en la producción de ácido sulfúrico y como coagulante para la limpieza. Aguas residuales, a excepción de la purificación a partir de cianuros, ya que se forman complejos que no están sujetos a oxidación ni siquiera por cloro u ozono.

Una de las áreas más prometedoras para el procesamiento de lodos tecnogénicos de sulfato ferroso, que se forma durante la regeneración de soluciones de decapado usadas, es su uso como materia prima para la producción de varios pigmentos de óxido de hierro. Los pigmentos de óxido de hierro sintético tienen una amplia gama de aplicaciones.

La utilización del dióxido de azufre contenido en los gases de combustión del horno de calcinación, que se forma durante la producción del pigmento Kaput-Mortum, se lleva a cabo según la conocida tecnología que utiliza el método del amoníaco con la formación de una solución de amonio. utilizado en la producción de fertilizantes minerales. Proceso tecnológico la obtención del pigmento Rojo Veneciano comprende las operaciones de mezcla de los componentes iniciales, calcinación de la mezcla inicial, molienda y envasado, y excluye la operación de deshidratación de la carga inicial, lavado, secado del pigmento y aprovechamiento de los gases de escape.

Cuando se utiliza lodo tecnogénico de sulfato de hierro como materia prima, las características físicas y químicas del producto no disminuyen y cumplen con los requisitos para los pigmentos.

La eficiencia técnica y ambiental del uso de lodos tecnogénicos de sulfato ferroso para la producción de pigmentos de óxido de hierro se debe a lo siguiente:

No hay requisitos estrictos para la composición del lodo;

No se requiere una preparación previa del lodo, como, por ejemplo, cuando se utiliza como floculante;

Es posible procesar tanto lodos recién formados como acumulados en vertederos;

Los volúmenes de consumo no están limitados, sino determinados por el programa de ventas;

Es posible utilizar el equipo disponible en la empresa;

La tecnología de procesamiento prevé el uso de todos los componentes del lodo, el proceso no va acompañado de la formación de residuos secundarios.

6. 2. Metalurgia no ferrosa

La producción de metales no ferrosos también genera muchos residuos. El beneficio de minerales de metales no ferrosos amplía el uso de la preconcentración en medios pesados, y varios tipos separación. El proceso de beneficio en medios pesados ​​permite el uso complejo de minerales relativamente pobres en plantas de concentración que procesan minerales de níquel, plomo-zinc y minerales de otros metales. La fracción ligera así obtenida se utiliza como material de relleno en minas y en la industria de la construcción. En los países europeos, los desechos generados durante la extracción y el enriquecimiento del mineral de cobre se utilizan para rellenar el goaf y nuevamente en la producción de materiales de construcción, en la construcción de carreteras.

Bajo la condición de procesar minerales de baja calidad, los procesos hidrometalúrgicos que utilizan aparatos de sorción, extracción y autoclave son ampliamente utilizados. Para el procesamiento de concentrados de pirrotita difíciles de procesar previamente desechados, que son materias primas para la producción de níquel, cobre, azufre, metales preciosos, existe una tecnología oxidante libre de residuos que se lleva a cabo en un aparato de autoclave y representa la extracción de todos los componentes principales antes mencionados. Esta tecnología se utiliza en la Planta de Minería y Procesamiento de Norilsk.

También se extraen componentes valiosos de los desechos del afilado de herramientas de carburo, escoria en la producción de aleaciones de aluminio.

El lodo de nefelina también se utiliza en la producción de cemento y puede aumentar la productividad de los hornos de cemento en un 30 % al tiempo que reduce el consumo de combustible.

Casi todos los desechos sólidos de la metalurgia no ferrosa se pueden utilizar para producir materiales de construcción. Desafortunadamente, no todos los TPO de metalurgia no ferrosa se utilizan todavía en la industria de la construcción.

6. 2. 1. Cloruro y tratamiento regenerativo de residuos de metalurgia no ferrosa

En IMET RAS se desarrollaron los fundamentos teóricos y tecnológicos de la tecnología cloro-plasma para el procesamiento de materias primas metálicas secundarias. La tecnología se ha elaborado a escala de laboratorio ampliada. Incluye la cloración de residuos metálicos con cloro gaseoso y la posterior reducción de cloruros con hidrógeno en una descarga de plasma RF. En el caso de procesar residuos monometálicos o en los casos en que no se requiera la separación de los metales recuperados, ambos procesos se combinan en una sola unidad sin condensación de cloruros. Esto tuvo lugar durante el procesamiento de desechos de tungsteno.

Las aleaciones duras de desecho después de la clasificación, trituración y limpieza de contaminantes externos antes de la cloración se oxidan con oxígeno o gases que contienen oxígeno (aire, CO 2 , vapor de agua), como resultado de lo cual el carbono se quema y el tungsteno y el cobalto se convierten en óxidos. con la formación de una masa suelta, fácilmente triturable, que se reduce con hidrógeno o amoníaco y luego se clora activamente con cloro gaseoso. La extracción de tungsteno y cobalto es del 97% o más.

En el desarrollo de la investigación sobre el tratamiento de residuos y productos fuera de uso de los mismos, se ha desarrollado una tecnología alternativa para la regeneración de residuos de aleaciones duras que contienen carburos. La esencia de la tecnología es que el material de origen se oxida con gas que contiene oxígeno a 500-100 ºС y luego se reduce con hidrógeno o amoníaco a 600-900 ºС. En la masa suelta resultante se introduce carbón hollín y después de la molienda se obtiene una mezcla homogénea para la carburación realizada a 850 - 1395 ºС, y con la adición de uno o más polvos metálicos (W, Mo, Ti, Nb, Ta, Ni, Co, Fe), que le permite obtener valiosas aleaciones.

El método resuelve tareas prioritarias de ahorro de recursos, asegura la implementación de tecnologías para el uso racional de recursos materiales secundarios.

6. 2. 2. Eliminación de residuos de fundición

Reciclaje fundición – problema real producción de metales y uso racional de los recursos. Durante la fundición se genera una gran cantidad de residuos (40-100 kg por 1 tonelada), una parte de los cuales son escorias de fondo y drenajes de fondo que contienen cloruros, fluoruros y otros compuestos metálicos, que actualmente no se utilizan como materias primas secundarias. pero son desechados. El contenido de metal en este tipo de vertederos es del 15 - 45%. Así, se pierden toneladas de metales valiosos, que deben ser devueltos a la producción. Además, se produce la contaminación del suelo y la salinización.

Conocido en Rusia y en el extranjero. varias maneras procesamiento de desechos que contienen metales, pero solo algunos de ellos son ampliamente utilizados en la industria. La dificultad radica en la inestabilidad de los procesos, su duración y el bajo rendimiento del metal. Los más prometedores son:

Fusión de desechos ricos en metales con un fundente protector, mezclando la masa resultante para dispersarla en gotas de metal pequeñas, uniformes en tamaño y uniformemente distribuidas sobre el volumen de la masa fundida, seguido de co-cancelación;

Dilución de los residuos con un fundente protector y vertido de la masa fundida a través de un tamiz a una temperatura inferior a la temperatura de esta masa fundida;

Desintegración mecánica con clasificación de rocas estériles;

Desintegración húmeda por disolución o fundente y separación del metal;

Centrifugación de residuos líquidos fundidos.

El experimento se llevó a cabo en una empresa productora de magnesio.

Al reciclar residuos, se propone utilizar el equipo existente de las fundiciones.

La esencia del método de desintegración húmeda es la disolución de los residuos en agua, pura o con catalizadores. En el mecanismo de reciclaje, las sales solubles se transfieren a la solución, mientras que las sales y los óxidos insolubles pierden su fuerza y ​​se desmoronan, la parte metálica del drenaje inferior se libera y se separa fácilmente de la no metálica. Este proceso es exotérmico, procede con la liberación de una gran cantidad de calor, acompañada de ebullición y liberación de gases. El rendimiento del metal en condiciones de laboratorio es del 18 al 21,5%.

Más prometedor es el método de fusión de residuos. Para eliminar residuos con un contenido de metal de al menos el 10%, primero es necesario enriquecer los residuos con magnesio con separación parcial de la parte de sal. Los desechos se cargan en un crisol de acero preparatorio, se agrega fundente (2 a 4% de la masa de la carga) y se funde. Después de la fusión de los desechos, el líquido fundido se refina con un fundente especial, cuyo consumo es del 0,5 al 0,7% de la masa de la carga. Después de la sedimentación, el rendimiento del metal adecuado es del 75 al 80% de su contenido en escorias.

Después de drenar el metal, queda un residuo espeso, que consiste en sales y óxidos. El contenido de magnesio metálico no supera el 3 - 5%. El propósito del procesamiento adicional de residuos era extraer el óxido de magnesio de la parte no metálica tratándolos con soluciones acuosas de ácidos y álcalis.

Dado que el proceso tiene como resultado la descomposición del conglomerado, después del secado y la calcinación es posible obtener óxido de magnesio con un contenido de hasta un 10% de impurezas. Parte de la parte no metálica restante se puede utilizar en la producción de cerámica y materiales de construcción.

Esta tecnología experimental permite aprovechar más del 70% de la masa de residuos previamente vertidos en vertederos.

La producción de fundición es la principal base de adquisición de la ingeniería mecánica. Alrededor del 40% de todos los espacios en blanco utilizados en ingeniería mecánica se obtienen por fundición. Sin embargo, la producción de fundición es una de las más perjudiciales para el medio ambiente.

Más de 100 procesos tecnológicos, más de 40 tipos de aglutinantes, más de 200 recubrimientos antiadherentes se utilizan en la producción de fundición.

Esto llevó al hecho de que hasta 50 sustancias nocivas regulado por las normas sanitarias. En la producción de 1 tonelada de fundición de hierro fundido se libera lo siguiente:

10..30 kg - polvo;

200..300 kg - monóxido de carbono;

1..2 kg - óxido de nitrógeno y azufre;

0.5..1.5 g - fenol, formaldehído, cianuros, etc.;

3 m 3 - las aguas residuales contaminadas pueden ingresar a la cuenca de agua;

0.7..1.2 t - Residuos de mezclas al vertedero.

La mayor parte de los residuos de la producción de fundición son arenas y escorias de moldeo y machos. La disposición final de estos residuos de fundición es la más relevante, porque. varios cientos de hectáreas de superficie terrestre están ocupadas por mezclas exportadas anualmente al vertedero, en la región de Odessa.

Con el fin de reducir la contaminación del suelo por diversos desechos industriales, se prevén las siguientes medidas en la práctica de protección de los recursos de la tierra:

desecho;

neutralización por incineración;

entierro en vertederos especiales;

organización de vertederos mejorados.

La elección del método de eliminación y eliminación de residuos depende de su composición química y grado de influencia en ambiente.

Por lo tanto, los desechos de las industrias metalúrgica, metalúrgica y del carbón contienen partículas de arena, rocas e impurezas mecánicas. Por lo tanto, los vertederos cambian la estructura, propiedades fisicoquimicas y composición mecánica de los suelos.

Estos residuos se utilizan en la construcción de carreteras, relleno de fosas y canteras de residuos después de la deshidratación. Al mismo tiempo, los desechos de plantas de construcción de maquinaria y empresas químicas que contienen sales de metales pesados, cianuros, orgánicos tóxicos y compuestos inorgánicos, no son reciclables. Estos tipos de residuos se recogen en colectores de lodos, después de lo cual se llenan, apisonan y ajardinan en el lugar del entierro.

Fenol- el compuesto tóxico más peligroso que se encuentra en las arenas de moldeo y machos. Al mismo tiempo, los estudios muestran que la mayor parte de las mezclas que contienen fenol que se han vertido prácticamente no contienen fenol y no representan un peligro para el medio ambiente. Además, el fenol, a pesar de su alta toxicidad, se descompone rápidamente en el suelo. El análisis espectral de mezclas usadas en otros tipos de ligantes mostró la ausencia de elementos particularmente peligrosos: Hg, Pb, Como, F y metales pesados. Es decir, como muestran los cálculos de estos estudios, las arenas de moldeo usadas no representan un peligro para el medio ambiente y no requieren medidas especiales para su eliminación. El factor negativo es la propia existencia de vertederos, que crean un paisaje antiestético, perturban el paisaje. Además, el polvo arrastrado por el viento contamina el medio ambiente. Sin embargo, no se puede decir que el problema de los vertederos no se esté solucionando. En fundición, existe toda una gama de equipos tecnológicos que permiten la regeneración de las arenas de fundición y su uso repetido en el ciclo productivo. Los métodos de regeneración existentes se dividen tradicionalmente en mecánicos, neumáticos, térmicos, hidráulicos y combinados.

Según la Comisión Internacional de Recuperación de Arena, en 1980 de 70 fundiciones encuestadas Europa Oriental y Japón 45 unidades de regeneración mecánica usadas.

Al mismo tiempo, las mezclas de residuos de fundición son buenas materias primas para materiales de construcción: ladrillos, hormigón de silicato y sus productos, morteros, hormigón asfáltico para superficies de carreteras, para relleno. vias ferreas.

Los estudios realizados por científicos de Sverdlovsk (Rusia) han demostrado que los residuos de fundición tienen propiedades únicas: pueden procesar lodos de depuradora (los vertederos de fundición existentes son adecuados para esto); proteger las estructuras de acero de la corrosión del suelo. Especialistas de la Planta de Tractores Industriales de Cheboksary (Rusia) utilizaron residuos de regeneración pulverizados como aditivo (hasta un 10%) en la producción de ladrillos de sílice.

Muchas hojas de fundición se utilizan como materias primas secundarias en la propia fundición. Así, por ejemplo, la escoria ácida de la producción de acero y la escoria de ferrocromo se utilizan en la tecnología de moldeado por barbotina en la fundición de precisión.

En algunos casos, los residuos de las industrias metalúrgicas y de construcción de maquinaria contienen una cantidad significativa de compuestos químicos, que puede tener valor como materia prima y utilizarse como complemento del cargo.

Los problemas considerados para mejorar la situación ambiental en la producción de piezas fundidas nos permiten concluir que en la fundición es posible resolver de manera integral problemas ambientales muy complejos.

Residuos de fundición

residuos de fundición

Diccionario inglés-ruso términos técnicos. 2005 .

Vea qué es "residuos de fundición" en otros diccionarios:

Residuos de la producción de fundición de la industria de construcción de maquinaria, en términos de propiedades físicas y mecánicas que se aproximan al franco arenoso. Se forma como resultado de aplicar el método de fundición en moldes de arena. Se compone principalmente de arena de cuarzo, bentonita... ... Diccionario de construcción

arena de moldeo quemada- (tierra de moldeo) - Residuos de fundición de la industria de construcción de maquinaria, en términos de propiedades físicas y mecánicas que se aproximan al franco arenoso. Se forma como resultado de aplicar el método de fundición en moldes de arena. Consta principalmente de...

Fundición- (Fundición) El proceso tecnológico de fabricación de piezas fundidas El nivel de cultura de la producción de fundición en la Edad Media Contenidos Contenidos 1. De la historia de la fundición artística 2. La esencia de la fundición 3. Tipos de fundición 4.… … Enciclopedia del inversor

Coordenadas: 47°08′51″ s. sh. 37°34′33″ E / 47.1475° N sh. 37.575833° E d ... Wikipedia

Coordenadas: 58°33′ s. sh. 43°41′ E / 58.55° N sh. 43.683333° E etc...Wikipedia

Cimientos de máquinas con cargas dinámicas- - diseñado para máquinas con piezas giratorias, máquinas con mecanismos de manivela, martillos de herrero, máquinas de moldeo para la producción de fundición, máquinas de moldeo para la producción de prefabricados de hormigón, equipos de punzonado ... ... Enciclopedia de términos, definiciones y explicaciones de materiales de construcción.

Indicadores económicos Moneda Peso (=100 centavos) Organizaciones internacionales Comisión Económica de las Naciones Unidas para América Latina CMEA (1972 1991) CN de Leningrado (desde 1975) Asociación de Integración Latinoamericana (ALAI) Grupo 77 de la OMC (desde 1995) Petrocaribe (desde ... ... Wikipedia

03.120.01 - Yakіst Uzagalі GOST 4.13 89 SPKP. Productos textiles de mercería para uso doméstico. Nomenclatura de indicadores. En lugar de GOST 4.13 83 GOST 4.17 80 SPKP. Sellos de contacto de goma. Nomenclatura de indicadores. En lugar de GOST 4.17 70 GOST 4.18 88 ... ... Indicador de estándares nacionales

GOST 16482-70: Metales secundarios ferrosos. Términos y definiciones- Terminología GOST 16482 70: Metales secundarios ferrosos. Términos y definiciones del documento original: 45. Briquetaje de virutas metálicas Ndp. Fabricación de briquetas Procesamiento de virutas de metal mediante prensado para obtener briquetas Definiciones ... ... Diccionario-libro de referencia de términos de documentación normativa y técnica

Rocas de minerales orientados que tienen la capacidad de dividirse en placas o tejas delgadas. Según las condiciones de formación (a partir de rocas ígneas o sedimentarias), arcillosas, silíceas, ... ... enciclopedia de tecnologia

Krivitsky V. S.

Fuente: Fundición.-1991.-№12.-p.42

La eliminación de residuos de fundición es un problema urgente de la producción de metales y el uso racional de los recursos. Durante la fundición se genera una gran cantidad de residuos (40-100 kg por 1 tonelada), una parte de los cuales son escorias de fondo y drenajes de fondo que contienen cloruros, fluoruros y otros compuestos metálicos, que actualmente no se utilizan como materias primas secundarias. pero son desechados. El contenido de metal en este tipo de vertederos es del 15 - 45%. Así, se pierden toneladas de metales valiosos, que deben ser devueltos a la producción. Además, se produce la contaminación del suelo y la salinización.

En Rusia y en el extranjero, se conocen varios métodos de procesamiento de desechos que contienen metales, pero solo algunos de ellos se han utilizado ampliamente en la industria. La dificultad radica en la inestabilidad de los procesos, su duración y el bajo rendimiento del metal. Los más prometedores son:
- Fusión de desechos ricos en metales con un fundente protector, mezclando la masa resultante para dispersarla en gotas de metal pequeñas, de tamaño uniforme y uniformemente distribuidas sobre el volumen de la masa fundida, seguido de coalescencia;
- Dilución de los residuos con un fundente protector y vertido de la masa fundida a través de un tamiz a una temperatura inferior a la temperatura de esta masa fundida;
-Desintegración mecánica con clasificación de estériles;
- Desintegración húmeda por disolución o fundente y separación de metales;
- Centrifugación de residuos líquidos de fusión. El experimento se llevó a cabo en una empresa productora de magnesio. Al reciclar residuos, se propone utilizar el equipo existente de las fundiciones.

La esencia del método de desintegración húmeda es la disolución de los residuos en agua, pura o con catalizadores. En el mecanismo de reciclaje, las sales solubles se transfieren a la solución, mientras que las sales y los óxidos insolubles pierden su fuerza y ​​se desmoronan, la parte metálica del drenaje inferior se libera y se separa fácilmente de la no metálica. Este proceso es exotérmico, procede con la liberación un número grande calor, acompañado de ebullición y desprendimiento de gases. El rendimiento del metal en condiciones de laboratorio es del 18 al 21,5%. Más prometedor es el método de fusión de residuos. Para eliminar residuos con un contenido de metal de al menos el 10%, primero es necesario enriquecer los residuos con magnesio con separación parcial de la parte de sal. Los desechos se cargan en un crisol de acero preparatorio, se agrega fundente (2 a 4% de la masa de la carga) y se funde. Después de la fusión de los desechos, el líquido fundido se refina con un fundente especial, cuyo consumo es del 0,5 al 0,7% de la masa de la carga. Después de la sedimentación, el rendimiento del metal adecuado es del 75 al 80% de su contenido en escorias.

Después de drenar el metal, queda un residuo espeso, que consiste en sales y óxidos. El contenido de magnesio metálico no supera el 3 - 5%. El propósito del procesamiento adicional de residuos era extraer el óxido de magnesio de la parte no metálica tratándolos con soluciones acuosas de ácidos y álcalis. Dado que el proceso tiene como resultado la descomposición del conglomerado, después del secado y la calcinación es posible obtener óxido de magnesio con un contenido de hasta un 10% de impurezas. Parte de la parte no metálica restante se puede utilizar en la producción de cerámica y materiales de construcción. Esta tecnología experimental permite aprovechar más del 70% de la masa de residuos previamente vertidos en vertederos.

Resumiendo todo lo anterior, podemos decir que, a pesar del extenso estudio de este problema, la disposición y el procesamiento de los residuos industriales aún no se realiza en el nivel adecuado. La gravedad del problema, a pesar de un número suficiente de soluciones, viene determinada por el aumento del nivel de formación y acumulación de residuos industriales. Los esfuerzos de los países extranjeros están dirigidos principalmente a prevenir y minimizar la generación de desechos, y luego a su reciclaje, reciclaje y desarrollo de métodos efectivos para el procesamiento final, neutralización y disposición final, y la disposición final de desechos que no contaminen el medio ambiente. Todas estas medidas, sin duda, reducen el nivel de impacto negativo de los residuos industriales sobre la naturaleza, pero no resuelven el problema de su acumulación progresiva en el medio ambiente y, en consecuencia, el peligro creciente de que sustancias nocivas penetren en la biosfera bajo la influencia de procesos tecnogénicos y naturales. .

Iluminadomiotro productosobredstvo, una de las industrias cuyos productos son piezas fundidas obtenidas en moldes de fundición llenándolos con una aleación líquida. Los métodos de fundición producen en promedio alrededor del 40 % (en peso) de piezas brutas para piezas de máquinas, y en algunas ramas de la ingeniería, por ejemplo, en la construcción de máquinas herramienta, la proporción de productos fundidos es del 80 %. De todas las palanquillas fundidas producidas, la ingeniería mecánica consume aproximadamente el 70%, la industria metalúrgica, el 20%, y la producción de equipos sanitarios, el 10%. Las piezas fundidas se utilizan en máquinas herramienta, motores de combustión interna, compresores, bombas, motores eléctricos, turbinas de vapor e hidráulicas, trenes de laminación y productos agrícolas. máquinas, automóviles, tractores, locomotoras, vagones. El uso generalizado de las piezas fundidas se explica por el hecho de que su forma es más fácil de aproximar a la configuración de los productos terminados que la forma de las piezas en bruto producidas por otros métodos, como la forja. Mediante la fundición es posible obtener piezas de trabajo de diversa complejidad con pequeñas tolerancias, lo que reduce el consumo de metal, reduce el costo de mecanizado y, en última instancia, reduce el costo de los productos. La fundición se puede utilizar para producir productos de casi cualquier masa, desde varios GRAMO hasta cientos yo, con paredes de décimas de espesor milímetro hasta varios metro. Las principales aleaciones con las que se fabrican las piezas fundidas son: fundición gris, maleable y aleado (hasta el 75% en peso de todas las piezas fundidas), aceros al carbono y aleados (más del 20%) y aleaciones no ferrosas (cobre, aluminio, zinc y magnesio). El alcance de las piezas fundidas se amplía constantemente.

Residuos de fundición.

La clasificación de los residuos de producción es posible según varios criterios, entre los que se pueden considerar los siguientes como principales:

por industria: metalurgia ferrosa y no ferrosa, extracción de minerales y carbón, petróleo y gas, etc.

por composición de fase: sólido (polvo, lodo, escoria), líquido (soluciones, emulsiones, suspensiones), gaseoso (óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, compuestos de azufre, etc.)

por ciclos de producción - en la extracción de materias primas (rocas estériles y ovales), en enriquecimiento (relaves, lodos, ciruelas), en pirometalurgia (escorias, lodos, polvo, gases), en hidrometalurgia (soluciones, precipitación, gases).

En una planta metalúrgica de ciclo cerrado (hierro fundido - acero - productos laminados), los residuos sólidos pueden ser de dos tipos: polvo y escoria. Muy a menudo, se utiliza la limpieza de gases húmedos, luego, en lugar de polvo, los desechos son lodos. Los más valiosos para la metalurgia ferrosa son los desechos que contienen hierro (polvo, lodos, incrustaciones), mientras que las escorias se utilizan principalmente en otras industrias.

Durante el funcionamiento de las principales unidades metalúrgicas se forma una mayor cantidad de polvo fino, constituido por óxidos de diversos elementos. Este último es capturado por las instalaciones de limpieza de gases y luego se alimenta al acumulador de lodos o se envía para su posterior procesamiento (principalmente como un componente de la carga de sinterización).

Ejemplos de residuos de fundición:

fundición de arena quemada

Escoria de horno de arco

Chatarra de metales ferrosos y no ferrosos

Residuos de aceite (aceites usados, lubricantes)

La arena de moldeo quemada (tierra de moldeo) es un desecho de fundición que, en términos de propiedades físicas y mecánicas, se aproxima a la marga arenosa. Se forma como resultado de aplicar el método de fundición en moldes de arena. Se compone principalmente de arena de cuarzo, bentonita (10%), aditivos de carbonato (hasta un 5%).

Elegí este tipo de residuos porque la eliminación de la arena usada es uno de los temas más importantes en la producción de fundición desde el punto de vista ambiental.

Los materiales de moldeo deben tener principalmente resistencia al fuego, permeabilidad a los gases y plasticidad.

La refractariedad de un material de moldeo es su capacidad para no fundirse ni sinterizarse cuando entra en contacto con el metal fundido. El material de moldeo más accesible y económico es la arena de cuarzo (SiO2), que es suficientemente refractaria para fundir la mayoría de los metales y aleaciones refractarios. De las impurezas que acompañan al SiO2, son especialmente indeseables los álcalis que, actuando sobre el SiO2 como fundentes, forman con él compuestos de bajo punto de fusión (silicatos), que se adhieren a la fundición y dificultan su limpieza. Al fundir hierro fundido y bronce, las impurezas nocivas en la arena de cuarzo no deben exceder el 5-7%, y para el acero, el 1,5-2%.

La permeabilidad a los gases de un material de moldeo es su capacidad para pasar gases. Si la permeabilidad al gas de la tierra de moldeo es deficiente, se pueden formar bolsas de gas (generalmente de forma esférica) en la fundición y provocar rechazos. Las conchas se encuentran durante el mecanizado posterior de la fundición al retirar la capa superior de metal. La permeabilidad a los gases de la tierra de moldeo depende de su porosidad entre los granos de arena individuales, de la forma y tamaño de estos granos, de su uniformidad y de la cantidad de arcilla y humedad que contenga.

La arena con granos redondeados tiene una mayor permeabilidad a los gases que la arena con granos redondeados. Los granos pequeños, ubicados entre los grandes, también reducen la permeabilidad a los gases de la mezcla, reduciendo la porosidad y creando pequeños canales sinuosos que impiden la liberación de gases. La arcilla, que tiene granos extremadamente pequeños, obstruye los poros. El exceso de agua también obstruye los poros y, además, al evaporarse al contacto con el metal caliente vertido en el molde, aumenta la cantidad de gases que deben atravesar las paredes del molde.

La fuerza de la arena de moldeo radica en la capacidad de mantener la forma que se le ha dado, resistiendo la acción de fuerzas externas (sacudidas, impacto de un chorro de metal líquido, presión estática del metal vertido en el molde, presión de los gases liberados del molde y metal durante el vertido, presión por contracción del metal, etc.).

La fuerza de la arena aumenta a medida que aumenta el contenido de humedad hasta cierto límite. Con un mayor aumento en la cantidad de humedad, la fuerza disminuye. En presencia de impurezas de arcilla en la arena de fundición ("arena líquida"), aumenta la resistencia. La arena aceitosa requiere un mayor contenido de humedad que la arena con un bajo contenido de arcilla ("arena pobre"). Cuanto más fino es el grano de arena y más angular su forma, mayor es la fuerza de la arena. Una fina capa de unión entre los granos de arena individuales se logra mediante una mezcla completa y prolongada de arena con arcilla.

La plasticidad de la arena de moldeo es la capacidad de percibir fácilmente y mantener con precisión la forma del modelo. La plasticidad es especialmente necesaria en la fabricación de fundiciones artísticas y complejas para reproducir los detalles más pequeños del modelo y preservar sus huellas durante la fundición del metal. Cuanto más finos sean los granos de arena y más uniformemente estén rodeados por una capa de arcilla, mejor llenarán los detalles más pequeños de la superficie del modelo y conservarán su forma. Con humedad excesiva, la arcilla aglutinante se licua y la plasticidad disminuye drásticamente.

Cuando se almacenan arenas de moldeo de desecho en un vertedero, se produce polvo y contaminación ambiental.

Para solucionar este problema, se propone llevar a cabo la regeneración de las arenas de moldeo gastadas.

Suplementos especiales. Uno de los tipos más comunes de defectos de fundición es el moldeado quemado y la arena del núcleo en la fundición. Las causas de las quemaduras son variadas: insuficiente resistencia al fuego de la mezcla, composición de grano grueso de la mezcla, selección inadecuada de pinturas antiadherentes, ausencia de aditivos especiales antiadherentes en la mezcla, coloración deficiente de los moldes, etc. Existen tres tipos de quemaduras: térmicas, mecánicas y químicas.

La adherencia térmica es relativamente fácil de eliminar cuando se limpian piezas fundidas.

La quemadura mecánica se forma como resultado de la penetración de la masa fundida en los poros de la arena y puede eliminarse junto con la costra de la aleación que contiene granos diseminados del material de moldeo.

Una quemadura química es una formación cementada con compuestos de bajo punto de fusión como las escorias que se producen durante la interacción de los materiales de moldeo con una masa fundida o sus óxidos.

Las quemaduras mecánicas y químicas se eliminan de la superficie de las piezas fundidas (se requiere un gran gasto de energía) o las piezas fundidas finalmente se rechazan. La prevención de quemaduras se basa en la introducción de aditivos especiales en la mezcla de moldeo o macho: carbón molido, virutas de amianto, fuel oil, etc., así como el recubrimiento de las superficies de trabajo de moldes y machos con pinturas antiadherentes, aerosoles, frotamiento o pastas que contienen materiales altamente refractarios (grafito, talco), que no interactúan a altas temperaturas con los óxidos de fusión, o materiales que crean un ambiente reductor (carbón molido, fuel oil) en el molde cuando se vierte.

Preparación de compuestos de moldeo. La calidad de una fundición artística depende en gran medida de la calidad de la arena de moldeo a partir de la cual se fabrica su molde. Por lo tanto, la selección de materiales de moldeo para la mezcla y su preparación en el proceso tecnológico de obtención de una fundición es importante. La arena de moldeo se puede preparar a partir de materiales de moldeo frescos y arena usada con una pequeña adición de materiales frescos.

El proceso de preparación de arenas de moldeo a partir de materiales de moldeo frescos consta de las siguientes operaciones: preparación de la mezcla (selección de materiales de moldeo), mezcla en seco de los componentes de la mezcla, humectación, mezcla después de la humectación, envejecimiento, aflojamiento.

Compilacion. Se sabe que las arenas de moldeo que cumplen con todas las propiedades tecnológicas de la arena de moldeo son raras en condiciones naturales. Por lo tanto, las mezclas, por regla general, se preparan seleccionando arenas con diferentes contenidos de arcilla, de modo que la mezcla resultante contenga la cantidad correcta de arcilla y tenga las propiedades tecnológicas necesarias. Esta selección de materiales para la preparación de la mezcla se denomina composición de la mezcla.

Agitador e hidratante. Los componentes de la mezcla de moldeo se mezclan completamente en forma seca para distribuir uniformemente las partículas de arcilla en toda la masa de arena. Luego, la mezcla se humedece agregando la cantidad requerida de agua y se vuelve a mezclar para que cada una de las partículas de arena se cubra con una película de arcilla u otro aglutinante. No se recomienda humedecer los componentes de la mezcla antes de amasar, ya que en este caso las arenas con alto contenido de arcilla se enrollan en pequeñas bolitas difíciles de soltar. Mezclar grandes cantidades de materiales a mano es un trabajo grande y lento. En las fundiciones modernas, los componentes de la mezcla durante su preparación se mezclan en mezcladores de tornillo o corredores mezcladores.

Los corredores mezcladores tienen un recipiente fijo y dos rodillos lisos sentados en el eje horizontal de un eje vertical conectado por un engranaje cónico a una caja de engranajes de motor eléctrico. Se hace un espacio ajustable entre los rodillos y el fondo del recipiente, lo que evita que los rodillos aplasten los granos de la mezcla plasticidad, permeabilidad al gas y resistencia al fuego. Para restaurar las propiedades perdidas, se agregan a la mezcla 5-35% de materiales de moldeo nuevos. Esta operación en la preparación de la arena de moldeo se llama refresco de la mezcla.

Aditivos especiales en arenas de moldeo. Se introducen aditivos especiales en las arenas de moldeo y macho para asegurar las propiedades especiales de la mezcla. Así, por ejemplo, la granalla de hierro introducida en la arena de moldeo aumenta su conductividad térmica y evita la formación de holguras por contracción en unidades de colada maciza durante su solidificación. El aserrín y la turba se introducen en mezclas destinadas a la fabricación de moldes y machos para su secado. Después del secado, estos aditivos, al disminuir su volumen, aumentan la permeabilidad a los gases y la flexibilidad de los moldes y machos. Se agrega soda cáustica al moldeo de mezclas de endurecimiento rápido sobre vidrio líquido para aumentar la durabilidad de la mezcla (se elimina la formación de grumos en la mezcla).

El proceso de preparación de la arena de moldeo con la arena usada consta de las siguientes operaciones: preparación de la arena usada, adición de materiales de moldeo nuevos a la arena usada, mezcla en forma seca, humectación, mezcla de los componentes después de la humectación, envejecimiento, aflojamiento.

La empresa existente Heinrich Wagner Sinto del Grupo Sinto está produciendo en masa una nueva generación de líneas de moldeo de la serie FBO. Las nuevas máquinas producen moldes sin mufla con un plano de separación horizontal. Más de 200 de estas máquinas funcionan con éxito en Japón, EE. UU. y otros países del mundo”. Con tamaños de molde que van desde 500 x 400 mm hasta 900 x 700 mm, las máquinas de moldeo FBO pueden producir de 80 a 160 moldes por hora.

El diseño cerrado evita derrames de arena y asegura un ambiente de trabajo cómodo y limpio. Al diseñar el sistema de sellado y los dispositivos de transporte gran atención Se ha tenido cuidado de mantener el nivel de ruido al mínimo. Las unidades FBO cumplen con todos los requisitos ambientales para equipos nuevos.

El sistema de relleno de arena permite la producción de moldes precisos utilizando una arena con un aglutinante de bentonita. El mecanismo automático de control de presión del dispositivo de alimentación y prensado de arena asegura una compactación uniforme de la mezcla y garantiza una producción de alta calidad de piezas fundidas complejas con cavidades profundas y pequeños espesores de pared. Este proceso de compactación permite variar la altura de los moldes superior e inferior independientemente uno del otro. Esto da como resultado un consumo de mezcla significativamente menor y, por lo tanto, una producción más económica debido a la relación óptima de metal a molde.

De acuerdo con su composición y grado de impacto ambiental, las arenas gastadas de moldeo y machos se dividen en tres categorías de peligrosidad:

Yo - prácticamente inerte. Mezclas que contienen arcilla, bentonita, cemento como aglutinante;

II - residuos que contengan sustancias bioquímicamente oxidables. Estas son mezclas después del vertido, en las que las composiciones sintéticas y naturales son un aglutinante;

III - residuos que contengan sustancias hidrosolubles de baja toxicidad. Estas son mezclas de vidrio líquido, mezclas de arena y resina sin recocer, mezclas curadas con compuestos de metales no ferrosos y pesados.

En caso de almacenamiento o eliminación separados, los vertederos de mezclas de residuos deben ubicarse en áreas separadas, libres de desarrollo que permitan la implementación de medidas que excluyan la posibilidad de contaminación de los asentamientos. Los vertederos deben colocarse en áreas con suelos poco filtrantes (arcilla, sulina, esquisto).

Residuos de arena de moldeo eliminados de los matraces antes reutilizar debe ser reelaborado. En fundiciones no mecanizadas, se tamiza en un tamiz convencional o en una planta mezcladora móvil, donde se separan las partículas metálicas y otras impurezas. En los talleres mecanizados, la mezcla gastada se alimenta desde debajo de la rejilla ciega mediante una cinta transportadora hasta el departamento de preparación de la mezcla. Los grandes grumos de la mezcla que se forman después de desmoldar los moldes se suelen amasar con rodillos lisos u ondulados. Las partículas metálicas son separadas por separadores magnéticos instalados en las áreas de transferencia de la mezcla gastada de un transportador a otro.

Regeneración de terrenos quemados

La ecología sigue siendo un problema grave en la producción de fundición, ya que la producción de una tonelada de fundición a partir de aleaciones ferrosas y no ferrosas libera alrededor de 50 kg de polvo, 250 kg de monóxido de carbono, 1,5-2,0 kg de óxido de azufre, 1 kg de hidrocarburos.

Con el advenimiento de las tecnologías de conformado que utilizan mezclas con aglutinantes elaborados a partir de resinas sintéticas de diferentes clases, la liberación de fenoles, hidrocarburos aromáticos, formaldehídos, cancerígenos y benzopireno amónico es especialmente peligrosa. La mejora de la producción de fundición debe tener como objetivo no solo resolver los problemas económicos, sino también, al menos, crear condiciones para la actividad y la vida humana. Según estimaciones de expertos, hoy en día estas tecnologías generan hasta el 70% de la contaminación ambiental de las fundiciones.

Obviamente, en las condiciones de producción de fundición, se manifiesta un efecto acumulativo desfavorable de un factor complejo, en el que el efecto nocivo de cada ingrediente individual (polvo, gases, temperatura, vibración, ruido) aumenta dramáticamente.

Las medidas de modernización en la industria de la fundición incluyen las siguientes:

reemplazo de hornos de cúpula con hornos de inducción de baja frecuencia (al mismo tiempo, se reduce la cantidad de emisiones nocivas: polvo y dióxido de carbono en aproximadamente 12 veces, dióxido de azufre en 35 veces)

introducción de mezclas poco tóxicas y no tóxicas en la producción

instalación de sistemas efectivos para atrapar y neutralizar las sustancias nocivas emitidas

depuración del funcionamiento eficiente de los sistemas de ventilación

uso de equipos modernos con vibración reducida

regeneración de mezclas de residuos en los lugares de su formación

La cantidad de fenoles en las mezclas de residuos supera el contenido de otras sustancias tóxicas. Los fenoles y formaldehídos se forman durante la destrucción térmica de las arenas de moldeo y macho, en las que las resinas sintéticas son el aglutinante. Estas sustancias son altamente solubles en agua, lo que crea un riesgo de que lleguen a los cuerpos de agua cuando son arrastradas por aguas superficiales (lluvia) o subterráneas.

No es rentable desde el punto de vista económico y medioambiental tirar la arena de moldeo gastada después de tirarla a los vertederos. La solución más racional es la regeneración de mezclas de endurecimiento en frío. El objetivo principal de la regeneración es eliminar las películas de aglomerante de los granos de arena de cuarzo.

El método mecánico de regeneración es el más utilizado, en el que las películas de aglomerante se separan de los granos de arena de cuarzo mediante la molienda mecánica de la mezcla. Las películas de aglutinante se rompen, se convierten en polvo y se eliminan. La arena recuperada se envía para su uso posterior.

Esquema tecnológico del proceso de regeneración mecánica:

golpe de gracia del formulario (el formulario lleno se alimenta al lienzo de la rejilla de golpe de gracia, donde se destruye debido a los golpes de vibración);

trituración de trozos de arena y molienda mecánica de la arena (La arena que pasa a través de la rejilla perforadora ingresa al sistema de tamices de molienda: una criba de acero para terrones grandes, un tamiz con orificios en forma de cuña y un tamiz-clasificador de molienda fina. El el sistema de tamiz incorporado muele la arena al tamaño requerido y filtra las partículas de metal y otras inclusiones grandes);

enfriamiento del regenerado (el elevador vibratorio proporciona transporte de arena caliente al enfriador/desempolvador);

traslado neumático de arena recuperada a la zona de moldeo.

La tecnología de regeneración mecánica ofrece la posibilidad de reutilizar desde un 60-70% (proceso Alfa-set) hasta un 90-95% (proceso Furan) de la arena recuperada. Si para el proceso Furan estos indicadores son óptimos, entonces para el proceso Alfa-set la reutilización del regenerado solo al nivel de 60-70% es insuficiente y no resuelve los problemas ambientales y económicos. Para aumentar el porcentaje de aprovechamiento de arena regenerada, es posible utilizar la regeneración térmica de mezclas. La arena regenerada no es inferior a la arena fresca en calidad e incluso la supera debido a la activación de la superficie de los granos y la expulsión de fracciones de polvo. Los hornos de regeneración térmica funcionan según el principio de lecho fluidizado. El calentamiento del material regenerado se realiza mediante quemadores laterales. El calor de los gases de combustión se utiliza para calentar el aire que entra en la formación del lecho fluidizado y la combustión del gas para calentar la arena recuperada. Se utilizan unidades de lecho fluidizado equipadas con intercambiadores de calor de agua para enfriar las arenas regeneradas.

Durante la regeneración térmica, las mezclas se calientan en un ambiente oxidante a una temperatura de 750-950 ºС. En este caso, las películas de sustancias orgánicas se queman de la superficie de los granos de arena. A pesar de la alta eficiencia del proceso (es posible utilizar hasta el 100% de la mezcla regenerada), tiene las siguientes desventajas: complejidad del equipo, alto consumo de energía, baja productividad, alto costo.

Todas las mezclas se someten a una preparación preliminar antes de la regeneración: separación magnética (otros tipos de limpieza de chatarra no magnética), trituración (si es necesario), cribado.

Con la introducción del proceso de regeneración, la cantidad de residuos sólidos arrojados al vertedero se reduce varias veces (a veces se eliminan por completo). La cantidad de emisiones nocivas al aire con gases de combustión y aire polvoriento de la fundición no aumenta. Esto se debe, en primer lugar, a un grado bastante alto de combustión de componentes nocivos durante la regeneración térmica y, en segundo lugar, a un alto grado purificación de gases de combustión y aire de escape del polvo. Para todos los tipos de regeneración, se utiliza una doble limpieza de gases de combustión y aire de escape: para ciclones térmicos - centrífugos y limpiadores de polvo húmedo, para ciclones mecánicos - centrífugos y filtros de mangas.

Muchas empresas de construcción de maquinaria tienen su propia fundición, que utiliza tierra de moldeo para la fabricación de moldes y machos en la fabricación de piezas moldeadas de metal fundido. Después del uso de moldes de fundición, se forma tierra quemada, cuya eliminación es de gran importancia económica. La tierra de moldeo consiste en un 90-95% de arena de cuarzo de alta calidad y pequeñas cantidades de varios aditivos: bentonita, carbón molido, soda cáustica, vidrio líquido, amianto, etc.

La regeneración de la tierra quemada formada después de la fundición de productos consiste en la eliminación de polvo, fracciones finas y arcilla que ha perdido sus propiedades aglutinantes bajo la influencia de altas temperaturas al llenar el molde con metal. Hay tres formas de regenerar la tierra quemada:

• electrocorona.

Camino húmedo.

Con el método húmedo de regeneración, la tierra quemada ingresa al sistema de decantadores sucesivos con agua corriente. Al pasar por los tanques de sedimentación, la arena se deposita en el fondo de la piscina y las fracciones finas son arrastradas por el agua. Luego, la arena se seca y se devuelve a la producción para hacer moldes. El agua entra en la filtración y depuración y también se devuelve a la producción.

Manera seca.

El método seco de regeneración de la tierra quemada consta de dos operaciones sucesivas: separar la arena de los aglutinantes, lo que se logra soplando aire en el tambor con tierra, y eliminar el polvo y las partículas pequeñas succionándolos del tambor junto con el aire. El aire que sale del tambor que contiene partículas de polvo se limpia con la ayuda de filtros.

método electrocorona.

En la regeneración por electrocorona, la mezcla de residuos se separa en partículas de diferentes tamaños utilizando alta tensión. Los granos de arena colocados en el campo de descarga de electrocorona están cargados con cargas negativas. Si las fuerzas eléctricas que actúan sobre un grano de arena y lo atraen hacia el electrodo colector son mayores que la fuerza de la gravedad, entonces los granos de arena se depositan en la superficie del electrodo. Al cambiar el voltaje en los electrodos, es posible separar en fracciones la arena que pasa entre ellos.

La regeneración de las mezclas de moldeo con vidrio líquido se lleva a cabo de manera especial, ya que con el uso repetido de la mezcla, se acumula más del 1-1,3% de álcali, lo que aumenta la quema, especialmente en las fundiciones de hierro fundido. La mezcla y los guijarros se introducen simultáneamente en el tambor giratorio de la unidad de regeneración, que, al verterse desde las cuchillas sobre las paredes del tambor, destruye mecánicamente la película de vidrio líquido sobre los granos de arena. A través de persianas ajustables, el aire ingresa al tambor, que es aspirado junto con el polvo hacia un colector de polvo húmedo. Luego, la arena, junto con los guijarros, se introduce en un tamiz de tambor para filtrar los guijarros y los granos grandes con películas. La arena adecuada del tamiz se transporta al almacén.

Además de la regeneración de tierra quemada, también es posible utilizarlo en la fabricación de ladrillos. Para ello, primero se destruyen los elementos formadores y se pasa la tierra a través de un separador magnético, donde se separan de ella las partículas metálicas. La tierra limpiada de las inclusiones metálicas sustituye por completo la arena de cuarzo. El uso de tierra quemada aumenta el grado de sinterización de la masa de ladrillo, ya que contiene vidrio líquido y álcali.

El funcionamiento del separador magnético se basa en la diferencia entre las propiedades magnéticas de los distintos componentes de la mezcla. La esencia del proceso radica en el hecho de que las partículas metalomagnéticas individuales se separan del flujo de una mezcla en movimiento común, que cambia su trayectoria en la dirección de la fuerza magnética.

Además, la tierra quemada se utiliza en la producción de productos de hormigón. Las materias primas (cemento, arena, pigmento, agua, aditivo) ingresan a la planta mezcladora de concreto (BSU), es decir, la mezcladora planetaria forzada, a través de un sistema de balanzas electrónicas y dosificadores ópticos

Además, la arena de moldeo gastada se utiliza en la producción de bloques de cemento.

Los bloques de hormigón se fabrican a partir de una arena de moldeo con un contenido de humedad de hasta el 18 %, con la adición de anhidritas, caliza y mezclas de aceleradores de fraguado.

Tecnología de producción de bloques de cemento.

Se prepara una mezcla de hormigón a partir de arena, escoria, agua y cemento gastados. Mezclado en hormigonera.

La solución de hormigón de escoria preparada se carga en un molde (matriz). Las formas (matrices) vienen en diferentes tamaños. Después de colocar la mezcla en la matriz, se contrae con la ayuda de la presión y la vibración, luego la matriz se eleva y el bloque de cemento permanece en la paleta. El producto de secado resultante mantiene su forma debido a la rigidez de la solución.

Proceso de fortalecimiento. El último bloque de cemento se endurece en un mes. Después del endurecimiento final, el producto terminado se almacena para un mayor desarrollo de resistencia, que, según GOST, debe ser al menos el 50 % de la resistencia de diseño. Además, el bloque de hormigón se envía al consumidor o se usa en su propio sitio.

Alemania.

Instalaciones para regeneración de mix de la marca KGT. Proporcionan a la industria de la fundición una tecnología ambiental y económicamente viable para el reciclaje de arenas de fundición. El ciclo inverso reduce el consumo de arena fresca, materiales auxiliares y el área de almacenamiento de la mezcla usada.